日本国内だけではなく、アジアを中心に、海外での活動も行っております。と多くの工程をたどっていきます。いずれの工程においても、念入りに確認をおこない工場に的確な指示をおこなうことで、不良品の発生を防ぎ短納期を実現しています。図面および写真を基に原型を製作します。細かなパーツ分けについてもこの時点で考慮して製作します。原型を実物または写真データ等により、お客様にご確認いただきます。図面やイメージと異なる点がある場合は修正をおこないます。原型の修正をおこないます。承認いただいたら金型製作に入ります。ご承認済み原型を基に銅製原型を製造します。銅製の原型は放電加工時に使用し、細部の再現などに使用されます。ご承認済み原型を基に精密なCAD図面を作成します。素材をどのように流し込むかなど、この時点で十分に考慮し製作します。ダイキャストミニカーはボディが複雑な形状のため、一般的な上下二分割の型ではなく、多くの場合、6個(上下前後左右)の金型が組み合わさったものを使用します。金型を射出成型機にセットします。金型は大きく重いため、吊り下げ機を使い射出成型の機械にセットします。素材(亜鉛合金)を高温で溶かし金型内に射出します。亜鉛合金は射出後、すぐに冷えて固まり、金型が開くと簡単に取り外すことができます。一瞬で固まる合金をうまく全体に流し込むことは非常に難しいため合金の流れ道の設計や射出時の温度などが重要になります。このあたりは職人の技術が求められます。成型されたボディは入念な検査がおこなわれます。ボディはバリなどを取り除いた後、研磨をおこないます。金型の接合部によりできたボディ表面のパーティングラインなどを研磨機で滑らかに処理します。写真は研ぎ石を入れた洗浄機でボディをポリッシングするところです。薬剤を入れる場合もあります。ボディ部分の彩色をおこないます。自動塗装機により塗装をおこなうことも多いですが、ボディ形状によって個体差が出やすい場合などは手作業でスプレー噴きつけをおこなうこともあります。色ムラが出やすく作業難易度が高いため経験ある職人が担当します。各パーツはマスク型を使用したスプレー塗装、パット(タンポ)印刷機により彩色をおこないます。タイヤなどの各パーツもバリを取り除き、組み立てる準備をします。組立工程では、ネジ止め用の台など、生産を効率化する補助具などを作成し、スピーディに組立をおこなっていきます。工程の最後には専属のQC(品質管理)担当者を配置し、不良品の発生を防いでいます。品質に問題がないかどうか、ミニカーを坂道で走らせるなどして検査をおこないます。問題なければパッケージ封入していきます。船便または航空便により輸送します。税関検査を通過すれば国内入荷完了です。※天候、その他事情により到着が遅れる場合があります。国内での検品をおこないます。問題がなければ晴れて出荷・納品となります。製作の流れ材質・彩色方法フィギュアぬいぐるみソフトラバーこんなものまで。