進め方手順などを紹介する日本最大の品質管理専門情報サイトです。寄せられた相談の一部を紹介します。最初に作ったままのセル、セルを作る人と使う人のコミュニケーションが全くない、生産性が低いままなので、忙しさに追われて、なにもできないままになっている。いわゆる「死んだセル」状態のまま、放置されているのはなぜなのか?考えてみたいと思います。1.セル生産ライン構築の問題点セル屋台そのものは、解説書も豊富に手に入れることができ、また他社工場を見学した際に見ることができ比較的容易に製作が可能です。セルラインを構築し、運用し始めると、それほど効果も見えず、また様々な疑問が沸いてきてもそれをどうやって解決していったらいいか分からないと言った悩みが多いのが実態です。悩みは、「セルを導入したが、生産性が上がらない」という悩みです。それをどうやって解決していったらいいか、解説書にもあまり具体的な記述がされておらず、参考にならないのです。この記事では、装置組立工場の事例をもとに、どうやったら生産性を高めて行くことができるのか、具体的なセル生産ライン再構築の手順と注意ポイントを解説してみたいと思います。今回の事例では、以下の条件のもとにセルライン化を検討します。・Aは、小型で、セル屋台の上で組み立てる・Bは、少し大型で、キャスター付き。運用ルールを決める3に戻り、継続的に生産性向上を図る)(3)セル生産ライン再構築のポイント上記のフローで、もっとも重要なポイントとなるのは2、3、4です。顧客需要の変動に合わせ、必要な「タクトタイム(変化する)」を求めその変動に柔軟に対応して、「セルと作業者の増減」させ、生産台数をコントロールする仕組みをどのように作るのか?つまり、生産台数を増減した時に、いかに生産性を落とさずに、運用するのか?がセル生産ラインに求められる「命題」です。ライン生産では、生産量が変化しても、そこに従事する人員は変わらず数量が少なければ、それなりにゆっくり作業を行うために、生産性は悪くなります。セル生産を行うのか?頭の中から、ライン生産の考え方(今までの常識)をすべて取り除くことが求められます。(4)目標を決める(タクトタイム)これは、非常に重要なことですが、残念ながらここが曖昧のままスタートしているケースが非常に多いのです。このタクトタイムに従って、フロアー全体が、心臓の鼓動に合わせ、血液が、脈々と流れるように、各セル同士が同期を取りながら整然と生産することが重要になります。2~4をもう少し具体的に見てみましょう。・各パターンにおけるフロアー全体の生産性の計算(台/1日・1人)(注)以上の計算方法は、ここでは省略します。詳しく知りたい方は、お問い合わせください。目標を明確に決めたら、それを運用に移し・目標をまず守るためにはどうするのか?・さらに生産性を上げていくためには何をどう改善するのか?など、次の課題が待っています。欠品や、不良、多能工化などセル生産ラインを取り巻く様々な問題が山のようにありますが、まずフロアー内の運用ルールを決めて、それに向かって、一つ一つ問題を解決していくマネジメント力が問われます。工場全体の到達目標を決めて長期な取り組みが求められます。|セル生産方式を支える現場作業システム:セル生産ライン構築事例セル生産は、セルラインというハードウエアと直接作業者によるセル作業だけでは成り立たちません。言って、盛んに導入が行われていますが、直接作業ばかりに目を奪われていて、作業システムの重要性を理解できていない場合が非常に多いのです。これでは、効率アップは期待できず、直接作業/作業システムを合わせて全体の仕組みを整備することによって、はじめて成果が得られるのです。1.作業システムとはでは、現場の作業システムとは、いったい何を指すのでしょうか?ここでは、以下の4項目とします。システムの範囲をどこまで含めるかは議論の余地がありますが、セルラインを管理する監督者の責任範囲のレベルとして整理してみます。(1)作業計画と要員配置の仕組み各セルラインへの生産指示は、ストアの在庫状況を見ながら監督者が判断し、「着工指示」を出します。その日に、何を、いくつ、どの順番で作るかをまとめて表示する着工管理板などで、指示を出します。カンバン方式は平準化された生産計画が前提となることに注意が必要です。フレキシブルな生産を行っていく上で、多能工を前提として、ライン間のフレキシブルな要員移動を可能とすること、また、フリーの応援要員を確保することが重要なポイントとなります。労務費の固定化等を避けなければなりません。要員計画では、各セルの定住者と、遅れが出た場合のフリーの応援者を配置します。少人化を図ると言うことは、上記の考え方を正しく理解し、各作業者を100%活用するということにほかなりません。頻度で運搬することが必要です。場所が大幅に増加し、コスト面で行き詰ってきます。これに対し、セル生産では、小型容器を多数混載できる台車を作り、連結して、牽引車で引っ張る方式を採用するなど、コストを抑えた多回運搬を行い、あんどんや着工管理板などの指示で、各工程に必要なタイミングで必要な部品を、セット供給します。これらの条件を満たし、セルラインの運搬システムを構築には「水すまし」の最大限の活用が求められます。セルラインでは、「水すまし」によって、部品を組み立て作業者のベストポイントまで供給し、作業者の動作の無駄の排除、ミスの防止、そしてリードタイムの短縮を図って行かなければなりません。「水すまし」は、単なる運搬だけにとどまらず、各ラインの進捗や、異常を検知し、必要な処置を行う支援者でもあります。(3)段取り替えの仕組み小ロット化、多サイクル化により、段取り替え作業は5倍から20倍程度まで増加します。具のワンタッチ段替えを数秒で行えるように、工夫し実現します。部品加工ラインについては、外段取り化、内段取りの標準化、ボルトレスだるま穴化、電動工具の使用、調整作業の排除などによって、大幅な段取り時間短縮化にチャレンジします。段取り替え時間短縮の方法については、専門家がたくさんいらっしゃるのでここでの詳細な解説は割愛します。(4)情報伝達と見える管理の仕組みセル生産ラインでは、各役割のメンバーにリアルタイムに、的確な情報を伝達しなければなりません。システムは、一朝一夕に完成するものではなく、日夜試行錯誤を繰り返し、徐々に改良しながら理想に近づけていかなければなりません。そのためには、管理・監督者は、日常的な生産活動の円滑な運営に責任を持たなければなりません。その運営の中で、作業システムに問題があれば、それをすぐさま解決する能力が求められます。同時に上位方針に基づいて、自職場のあるべき姿を描き、それを実現するための改善計画を立てて、日常業務の中で推進していく力が問われます。工場トップとしては、その重要性を認識し、教育と正しい評価を行っていくことが重要となっています。・無料ネット相談1.セル生産方式に対する疑問ただ、ベルトコンベアラインを廃止し、セル生産に移行しようと考えている企業にとって、本当に効果が出るのだろうかと疑問を抱いている方も多いと思われます。依存度が高い場合に、本当に効果が出るのか?●多品種少量の受注情報が未確定であったり、変更がたびたび発生するような不規則な生産を強いられる中で、本当にこの方式を進めるべきか?●セル生産方式は、人間に依存した作業で、生産性が左右されるが、モチベーションを本当に保てるのだろうか?2.セル生産方式導入の条件セル生産方式は、生産現場に顧客の需要情報が流れ、それに基づいたフレキシブルな生産を行うことで、その効果を発揮します。業務(管理業務)をセル生産方式に取り込んでいく必要があります。U字ラインを構築したり、屋台を製作することがセル化の本質ではありません。(1)「計画~調達~製造~出荷」の流れが完全に仕組み化されていなければ効果は出ませんが、このようなシステマチックな考えや行動を苦手としている企業は実に多いのが現実です。活動を行っていかなければなりません。ところが、途中で挫折してしまい、効果が見えないままセルのみが残骸として放置されてしまうケースが非常に多いのです。関係は相対的に弱く、コントロールは困難を極めます。(4)人手不足の中で、パート社員、派遣社員などが多数を占める中、モチベーションを高め、多能工化を推進していくことは、やはり困難な取り組みとなります。これを克服することで、セル生産方式は大きな効果を得られるのですが逆に、中小ものづくり企業にとってはハードルが高く、セル生産方式導入の障害として立ちはだかっているのです。「顧客志向に基づき、需要の変化に対応するフレキシビリティを持った生産管理方式」の導入そのものなのです。考え方と仕組み」を考案し、その仕組みを運営する「運営技術を習得」することこそ、その本質と言えます。4.セル生産方式導入の手順まず、導入の手順を考えてみましょう。この記事は手順の詳細を解説する目的ではないので、項目だけを列挙します。生産コントロールの仕組みを作る★詳細は、こちらを参照してください。5.セル生産方式導入の障害を克服するでは、中小ものづくり企業が、セル生産方式導入の障害(前記2項の4項目)を克服して行くためには、具体的にどうすればいいでしょうか?(1)「計画~調達~製造~出荷」の流れを仕組み化する多品種少量生産における、生産管理の仕組みをどのように構築するのかが問われています。リードタイム短縮化」を図り、結果として、工場の利益の確保、更には利益の向上を図って行かねばなりません。そのためには・見込み生産/受注生産のカップリングポイントをどこに置くか・プッシュ式/プル式のどちらにするか・セル生産ラインとの同期をどのように図るかなどを検討しなければなりません。生産管理システムを改善していくことは、工場にとって極めて大きな課題であり、担当者レベルの改善では済まされない、工場トップの仕事なのです。確実に構築していかなければ解決できない問題なのです。★詳細は、こちらを参照してください。(2)直接作業を支える作業システムを作るセル生産の作業システムは、限られた人材の教育、固定化せず、組織に縛られないフレキシブルな人材配置、パート、派遣社員などの流動性の高い作業者をいかに早く即戦力として教育できるか、がポイントとなります。管理が重要となり、作業者が異常を早期発見する仕組みと監督者の迅速な対応が求められるいづれにしても、セルラインというハードウエアと、直接作業者だけで成り立つものではなく、セル作業をサポートする準備作業、運用の仕組みがあって初めて実現可能となります。★詳細は、こちらを参照してください。・品質管理の徹底と無検査体制の確立などによって、調達に関わるリードタイムを徹底的に短縮することが求められ、サプライヤーはパートナーとして、Win-Winの関係を構築していか無ければなりません。収しきれない場合は、外注工場を上手に使って対応しなければなりません。限引き出していくことが求められます。ところが、企業によっては、外注管理部門を購買部門に組み入れて、部品や材料の発注業務と同様の扱いで、進捗管理や、品質管理が全く行われていないというケースも見受けられます。これからは、外注を製造部門の延長線上に位置づけ、目的を明確にした上で、QCDを管理するという社内体制を構築していく必要があります。調達メーカーや外注を自社の生産体系に組み込んでコントロールするのは至難の業であり、一朝一夕には実現は困難です。自社の管理体系をしっかりと固め、長期計画で信頼関係を築いていくほか方法はありません。★詳細は、こちらを参照してください。製造現場の人員配置体制を固定人員配置型から、変動人員体制に切り替え柔軟な人材活用を図る必要があります。それには、新人、パート・アルバイト等は即戦力化に取り組むことが必要で、一般的に3日で、戦力になるよう、作業の標準化、教育訓練の仕組みをつくり、多能工化計画を推進していかなければなりません。多くの企業で、非正規社員のウエイトが高まる中で、有効な新人教育システムを持つことは、非常に重要な事項となっています。作業者のモチベーションの維持、向上を図って行くことが、セル生産方式では非常に重要となります。セル生産を始めて、3か月もたつと作業にも慣れ、刺激が低下し生産性も低下し始めます。原理を作業者間で競わせるなど、モチベーションが低下しないような工夫が必要です。★詳細は、こちらを参照してください。レベルアップと、課題を克服して改善を行っていく前向きな姿勢が求められていると言えます。・無料ネット相談ところが、セル生産における最大の課題は、人材育成です。セル生産では、技能者一人ひとりが、全工程のスキルを一定上の水準で身に着けていることが大前提になります。製品だけではなく、多くの製品を製造できるスキルも必要です。いった多種多量のスキルを身に付けるのは、口で言うほど簡単ではありません。セル生産を成功させるには、高いスキルレベルを持った多能工の専門集団を作り上げることが絶対条件になります。(1)必要技能の明確化セル生産を行うに当たって、まず、必要な作業と技能を明確にする必要があります。(標準作業の設定)一般的には、数種類の製品を指定し、その標準作業の内訳を示し、どの作業が出来るようになってほしいかを明確にします。(2)多能工の現状の把握まず各作業者の多能工化の現状を把握する必要があります。把握するためのツールとして、スキルマップを使うことを薦めています。スキルマップは、縦軸に作業者名、横軸に工程を示すマトリクス表となっており、現状の習熟状況を記入し、それを基に、これから訓練すべき工程を各作業者ごとに把握することができます。間的制約を配慮し、いつまでにどの作業ができるようにするのかのスケジュールを立てます。訓練を効率良く実施するために、訓練のための環境整備が必要になって来ます。環境整備の具体的な項目は以下の通りです。分類し、難易度に応じた訓練を実施します。評価を実施し、結果をスキルマップ表に、4段階で記入します。細かい内容を記載すると、だれも見ないものになってしまうので、必要最小限の内容にとどめ、OJT主体で進めて行くことが重要です。その際、まず「自分がやって見せて」次に「実際にやらせてみる」ことによって、口では表現できないポイントも理解ができます。OFF-JTにおいては理論面の補足、ビデオなどで復習するなど、うまく教育メニューを組み合わせて行います。できる限り短期間で実施する必要があります。初級作業で3日以内、上級作業でも一週間以内で習熟できるよう訓練計画を立てます。100%完ぺきに習熟できなくとも、指導員・習熟者のOJTのもとで、作業に就かせてみることも必要になってきます。前後と見ておけば良いでしょう。一製品当たりの作業持ち時間は、30分が限度だと思います。一般的には15分から20分を目安として作業を調整します。多めに、また商品寿命の短い製品は少なめに設定すると良いでしょう。目的の一つにやる気、モチベーションを落とさないようにすることがあげられます。そのためには、様々な施策を講じる必要があります。信賞必罰の仕組みに取り入れて運用し、作業者のやる気を引き出し、生産性向上につなげていくことが重要になります。フォーマット、マニュアルを多数準備しました。:ネット相談フォーム無料で質問、問い合わせなどメール、電話でお答えします。最新品質管理情報が得られます。reserved.Seesaaブログ。