東南アジアで有数のベッドメーカー。その国では誰もが知っており、毎年売り上げが上がり続け、工場内の物流倉庫は満杯で、外部倉庫を探していました。外部倉庫を借りると、新たに賃貸料が発生し、さらに工場から物流倉庫までの運搬経費、管理費が増加します。そこで「倉庫を半分空けましょう!」と言いました。1個流し、かんばん方式導入済み工場を見ると、すでにトヨタ生産方式を、しっかり導入していました。関連会社が日本の自動車メーカーにに内装材を納入していることから、その関連会社にトヨタ生産方式を導入し、それをこの工場にも水平展開していたのでした。1個流し、生産指示かんばんが運用されていました。出荷場も管理板が運用され、1日100社のトラック便が、どのレーンに、何時にくるか見える化されていました。「物流倉庫を半分空ける」と聞いて、「これ以上できるのか」と経営者は半信半疑でした。1個流し、かんばん方式ができているから、つぎのカイゼンがカンタンなんですよ、と言いました。ここから新たなカイゼンが始まったのです。コロコンを撤去して台車へ物流倉庫からピッキングし、出荷場近くに仮置きします。それをコロコン(ローラーコンベアー)に積み、トラックのそばまで運搬していました。そこで仮置きをなくし、トラック便セット台車を置きました。それをトラックまで移動することにしたのです。コロコンを撤去することで、活スペースが空きました。仮置き、コロコンへの移動がなくなり、荷揃え時間が半減しました。物流倉庫に入れず、ラインから直接出荷場へその空いた場所を利用し、製造ラインから直接製品在庫を運びこみ、出荷場で完成品在庫を管理することにしました。製品のABC分析をし、よく売れるA分類だけを出荷場に持ってきたのです。出荷量のブレを調べて、A分類の製品は毎日作ることで、1週間分あった在庫が3日分でまわせるようになりました。その量なら出荷場の活スペースで管理できるのです。A分類は物流倉庫に置く必要がなくなり、物流倉庫50%を空けることが可能になりました。製品在庫も減らすことができました。物流倉庫への運搬がなくなるので、運搬工数も減りました。製品在庫を減らす、倉庫を空けるカイゼンに挑戦してください。LEADERSHIP.。