ともに拡大に取り組んでいます。占有率を50%以上とすることを目指しています。moving”製品として上市しました。合わせて5件以上の製品開発テーマを設定し、取り組んでいきます。moving”の付加価値が、顧客および社会から高く評価されています。対して、製品に関わるお客様側の廃棄物質量を10%以上減らしている。製品中のリサイクル材料使用質量が20%以上である。)の使用質量が80%以上である。カーボンオフセットカーボンオフセット認証制度(第三者機関)で認証を受け、適切なカーボンオフセットの取り組みを実施している。基準製品に対して、ライフサイクルでCO2排出量を10%以上減らしている。)でCO2排出量を15%以上減らしている。中期経営計画BF-2で「ものづくりの深化と進化」を掲げ、主要伝動ベルトの革新製法の開発を推進している当社は、ウレタンベルトの新しい製造方法の確立および量産化に取り組んでいます。変化させる反応)工程の短縮などに取り組んだ結果、従来製法に比べ労働生産性が約2倍に向上したほか、材料ロスを20%、エネルギー使用量を80%削減することに成功しました。2019年度は、南海工場のゴムベルト製造ラインについて、ロボットの導入による自動化・省人化と材料配合設計による工程短縮などに取り組み、労働生産性と資本生産性を大きく向上させ、材料ロスを削減する新製法の確立に取り組みます。産業廃棄物量およびエネルギー使用量の削減にも貢献ウレタンべルトの新しい製造方法の確立は、ウレタン材料ロスの削減による産業廃棄物量の削減と、架橋時間短縮や加熱方式変更にともなうエネルギー使用量の削減も実現します。新しい製造方法を開発するために、当社のコア技術であるウレタン材料技術を活用し、ベースとなるウレタン材料を独自に配合設計しました。新配合のウレタン材料は扱いが難しく、ベルトそのものの製造設計条件を根本から見直しました。試行錯誤を繰り返しながら製造条件を見極め、様々な技術的課題を解決した結果、労働生産性と資本生産性の向上、材料ロスの削減を実現する製造方法の開発に成功しました。新配合のウレタン材料を用いたベルトは、従来品に比べ3倍の耐久性を持ち、かつ、製造に必要な金型数を削減できたためコスト面でも優れております。今後も主力の伝動ベルト製品を中心に引き続き主力の電動ベルト製品を中心に「ものづくりの深化と進化」に取り組み、さらなる可能性に挑戦していきます。