先日ホームページ経由でお問合せを頂きましたご新規様と、加工法を考慮した形状での設計打ち合わせをさせて戴きました。最大の課題は、機能性と加工性=コストをどうバランスを取るか?垂直立ち上げになる事を考慮し、対応可能な工法への切り替えもお願いしました。お客様がご存じない加工法や、想定していなかった工法をご提案させて頂きました。最近、このような打ち合わせをさせて頂けるお話が増えて来ております。品質を担保しながらコストを下げるには、設計段階から加工法を意識して、如何に加工工数を減らすかが大切になります。MSPは技術商社というポジションを活かし、一つの加工法に拘ることなく様々な加工法の中からお客様が求めるQ・D・Cにマッチする工法をご提案し、最善の提案をさせて戴きます。それは、試作段階から始まります。量産は金型を作るが試作段階では費用削減の為に、切削加工のみならずワイヤーカットや放電加工を組み合わせた複合加工を取り入れたりします。切削加工といえども、量産工場は試作加工が得意ではない場合もあります。そんな時には、MSPを支えてくれる多くの協力会社の中より、その時に最善の試作加工メーカーに協力を仰ぎ、試作ノウハウを量産工程へフィードバック出来る体制を組みます。量産移行後にもロットの変遷に応じた、協力会社の変更も可能です。10個が得意な会社と、500個が得意な会社、1000個が得意な会社では、設備体制にもちろん違いがあり人員体制にも違いがあります。人員・設備が違えば、コストベースが全く変わります。その時々のシュチュエーションに応じ、お客様がご要求されるレベルの協力会社と連携を組み、時代の変化に則した体制で対応させて戴きます。このように「MSPワンストップサプライシステム」は、部品単価だけのコストダウンではなく、お客様の調達に関わるコスト低減もお手伝いできるシステムとなっております。想像してみてください。あからさまには目に見えませんが、調達先を変更する時に発生するコストがどれだけ掛かるかを。発注先を探す時間と、見積りを行うための打ち合わせ時間に、品質確認に関わるコストを。最初に書かせて戴きました、今回打ち合わせをさせて戴きましたお客様は、そんな事まで想定していただきMSPを選んで頂きました。ご注文戴いたご期待に沿えるよう、協力会社とともに試作段階から精一杯お手伝いさせて戴きます。ありがとうございます。MSPで、下げる根拠の無い根性だけのコストダウンを繰り返してきた結果日本の製造業が疲弊するのを、目の当たりにしています。製造業が疲弊し若い世代が流入しない業界になってしまったら、製造業はモノづくり大国日本はどうなるのでしょうか?MSPは、発注のミスマッチを解消する事が我々の使命と位置付け、モノづくりの現場がイキイキと生産できる環境の復活に少しでもお役に立ちたいと常に願っております。発注のミスマッチなどでお困りの場合には、お気軽にお声掛け下さい。