摩擦圧接とは、異種材料(ステンレスと軟鋼、ステンレスと銅など)、異形の材料(太さの異なる)を高速で擦り合わせ、そのとき生じる摩擦熱によって部材を軟化させると同時に圧力を加えて接合する技術です。短縮など合理化が実現します。することにより、丸棒の削り出しより材料費、加工費の節約ができる。異種金属を摩擦圧接することにより、必要な部分のみ高価な材料を使用し、その他は安価な材料に置き換えることができる【例】SUS304+S45C加工費のメリット一体加工が非常に困難な形状の製品の場合、二つに分割し一部を加工後摩擦圧接する事により加工が簡単にできる。難切削材等の深穴加工をしたい時、その部分をパイプに置き換え摩擦圧接をする事ができる。異種金属接合のメリット従来不可能とされていた金属を摩擦圧接する事により、新商品の開発が可能になります。【例】AL+Cu、AL+SUS304従来、水中ポンプ用モニターは羽根の取り付け軸部分が腐食されるため図1のようなステンレス一体丸棒からシャフトを機械加工により製品化してきました。図2のように摩擦圧接を利用することにより必要な部分のみ高価な材料(SUS304)を使い、水に触れない所は安価な材料を使うことにより材料費のコストダウンばかりではなく機械加工費の低減をすることが出来ます。素材を迅速に圧接しますので、熱の影響部が少なく、材料によっては、圧接したままで、あるいは簡単な熱処理を行うことにより母材と同様の機械的性質が得られます。摩擦圧接されたままの圧接部の引張り強度は、母材よりも強くなり、圧接面では破断せず、母材の部分で破断します。摩擦圧接後、焼きナラシした場合には、引張り強度、伸びともに母材とほぼ同じになり、試験片は中央部で破断します。金属を摩擦熱により塑性変形しやすくし表面原子同士を引力の強く作用する距離まで圧縮し、また高温にすることにより拡散をしやすくし両者の相乗効果により接合する。少なくとも素材の一方は丸棒、パイプ等円形断面でなければ成らない。(あいて形状により六角及び四角でも可能)極端に厚みの薄いパイプは不可能です。(厚みが径の3%以下では困難)圧接時の強大な回転トルクに耐えるチヤツキングができない場合は不可。(最大で材質S45Cの場合φ350*150とφ85*3000を圧接する時接合断面はφ85となり可能です。材質により最大接合断面積は変わります。パイプ最大φ154*12tこれ以下の径でも厚さにより断面積が丸棒換算でφ85以下でなければ不可。他の溶接法に比べて溶接棒やハンダ付けなどは全く不要です。モータの電力のみで、ランニングコストの面で、ガス溶接の1/30、フラッシュバッド溶接の1/10、電気溶接の1/5程度になります。摩擦圧接法を取り入れることにより素材形状や製造工程の簡略化、省力化、コストダウンなど、総合的なメリットを生み出しています。材料を擦り合わせ接合に充分な発熱量を得る。