様グリーン調達マイスターを導入してデータ集計作業を効率化。小倉クラッチ株式会社様は、クラッチ・ブレーキの総合メーカーとして発展を続けています。多種多様な取り扱い製品を抱えて日本国内に限らず世界規模で様々な産業に展開しています。カーエアコン用クラッチに関しては世界中のお客様に累計3億台以上を提供し、技術・実績ともにNo1の実力の企業です。「スタート当初、得意先からの含有化学物質に関する報告要求に基づいて、都度調査を行う形で進めていました。依頼件数が増えるに伴い資材からサプライヤーへの依頼頻度も極端に多くなり、また、要求内容も様々だったため、サプライヤーへの負荷が増大し始めました。「まず、情報収集の効率化を考慮し、サプライヤーに対する調査依頼に使用する伝達フォーマットは、JAMPAISに統一しました。AIS採用の大きな要因は、得意先の要求するフォーマットとしてAISが増加傾向にあったことや、AISで収集した情報を活用してJGPSSIフォーマットでの回答作成が可能であったことが挙げられます。次に、調査対象部品の絞込みを実施しました。資材担当との協議の結果、調査対象を過去3〜5年以内に購入実績のある約3,500点の部品とし、それを各サプライヤー(約120社)に展開しました」こうした方針転換の結果、購入部品の環境負荷物質調査にかかる手間を削減することができ、社内外のステークホルダーとの関係改善につながったとの事です。☆妥協せずにデータ収集の方法を考え実行しかし、まだこの時点ではデータ収集のための準備ができたに過ぎず、システムを効率よく稼動させ、効果的に活用するには、いかに必要なデータを収集・整備するかが重要になります。「ところが、資材担当者やサプライヤーとの関係が改善されてもまだまだ思ったとおりにデータ収集は進みません。」回答データの入手に関しての様々な障害を乗り越えるために悩まれて対応してきたことを語っていただきました。「当初、AISを入手するのは、サプライヤーに依頼を出しておけば時間が多少かかっても入手できるものだと考えておりました。実際に調査を開始してみたら、実態はAISに関する質問から体裁のいいお断りに近い回答まで様々な反応が挙がってきました」サプライヤー様からの返信内容の一部をご紹介していただきました。「小規模サプライヤーからは『どうやって作ればいいのですか?何からはじめたらよいのか分かりません』といった質問が来ましたし、或る商社からは『メーカーから出てこないので出せません』とか、大手部品メーカーでは「自社の書式でしかデータは出せません』とか、また原料メーカーからは『データは開示しません』といわれてしまう状態でした。得意先への報告には一部品とて、足りないものや不備があっては、信頼関係が崩れてしまいます。様々な障害があったとしても、『あきらめたら終わり。妥協せずどうやって収集整備するかをサプライヤーとともに考え、実行することが重要』なのです。☆滞留原因を知り、一つ一つつぶしていく「まずは滞留の原因を知り、一つ一つつぶしていくことが肝心です。部材を購入する場合は、情報ルートも同じように色々な箇所を経由してくるため、回答がどこかで留まってしまい、まったく返ってこないこともあります。最近はほとんどの部材で2〜3週間程度で回答が来ますが、ごく一部明確な理由もなく回答が返ってこないことがあります。内容と標準回答納期』について問合せをするとおおよその納期を確認することができます。その情報を一次サプライヤーに連絡することで、サプライヤーもさらに二次、三次と上流に対して裏づけを持って督促することが可能となるため、おのずと停滞経路が分かってきます。いったケースの大半は人為的な問題である可能性が高く、滞留点が分かったらしつこく食い下がって説明して早く対応してもらうことの重要性を理解してもらわなければなりません。調査初期段階においては、零細・小規模サプライヤーに対してのフォローも重要です。AISを入手する手段・作成する方法等、丁寧に指導しまずは一つのAISを完成するまで十分なフォローをして、最終的には一本立ちできるよう指導しております。加えて、秘匿とされるデータに関しては必要があれば守秘義務契約を結び、それでもAISデータが入手できないケースは、MSDSからコツコツと拾っていく方法をとっております。小倉クラッチ様のこういった取組み姿勢は、まさに『あきらめたら終わり。妥協せずどうやって収集整備するのかをサプライヤーとともに考え実行する』という言葉を体現しています。「地道な活動を続けた効果が出てきて、2010年8月かよりAISによる調査依頼を開始して、現在10ヶ月ほど経過し、ようやく1,500部品(全体の約44%)ほど回収ができました。得意先へのAISの要求に関しては納期遵守率92%にまで達しました。倉クラッチ様ではグリーン調達マイスターの利用部門を大きく3つに分けて活用しています。登録された製品構成データに対し、副資材や部材の環境負荷物質データの登録(サプライヤーからの回答の取込)を行い、製品AISを作成しています。エビデンス等の閲覧用ユーザーを公開し、使用不可部品の確認を行なうといった具合です。江原様がグリーン調達マイスターを利用してみて感じたことを語っていただきました。「実は私自身はグリーン調達マイスターの講習会等での教育は受けていませんでしたが、とにかく集めたデータを機械的にグリーン調達マイスターのDBへ取り込むことで、製品の部品構成に誤りさえなければ、簡単に製品AISが完成するといった、手軽さだったためすぐに操作は覚えることができました。実際には図番管理されていないものも収集対象としているため、管理に工夫・ルール化をすることで、基幹システムで登録されていないデータに関しても手軽に登録が可能となっています。基幹システムと疎連携で運用が可能というところも、グリーン調達マイスターを手軽に使えるための特長だと考えます。エビデンス等の情報が一元管理できるため、作業性とデータの信頼性が向上しました。今まではフォルダでのファイル管理をしていて、あっちのファイルを開けたり、こっちのファイルをあけたりと非効率な作業を実施していましたが、データの所在が明確になり、調査状況や必要な情報が簡単に検索できるようになりました。運用ルールさえしっかり決めておけば、誰にでも簡単に扱えるソフトだと思います。環境法規制への取組みについての総括として一言いただきました。「環境法規制への対応は、一企業のみの対応でまかなうことではなくサプライチェーンに関わる企業全て対応していかなければなりません。各企業が自分の会社は関係ない、調査がきたら回答しようという受身な姿勢ではなく、前向きな取組みを期待します。業務を推進するためには管理システムを利用することは大いに有用です。私どもはグリーン調達マイスターを導入して、業務も大変スピードアップが図れるようになり、得意先様へ、「スムーズなデータ提供」というよりよいサービスを行えるようになりました。今後も更なる効率化を目指し、AISデータの回収率を上げていく努力を継続し、ソフト自体もより有効に利用していきたいと考えております。」データの回収が思うように進まないという業界共通の悩みの中においても短期間に高い収集実績を上げられておられることに感心しております。グリーン調達マイスターもお役にたてているようです。Readerが必要です。Corporation。