2016/09/06課題PVC製厚さ200mm直径400mmのカバーを丸棒の内部を切削して製作していた。そのため材料/加工コストが非常に高く、量産化が出来ない状態だった。提案ポイント製品のラインナップが4種類になる事を調査。外径寸法、厚さが全て同じで、違いが固定用のタッププレートや補強のみである事を発見。この為、射出成型の金型を共通化が可能である事が判明。共通射出成型品+樹脂部品の取り付けで大幅なコストダウンとキャパシティ向上を提案。加工品の成型と手加工を組み合わせた製品提案PVC製厚さ200mm直径400mmのカバーを丸棒の内部を切削して製作していた。そのため材料/加工コストが非常に高く、量産化が出来ない状態だった。電装の加工から組立までワンストップによるLT短縮提案エンドユーザーの装置要求ロスタイム短縮が進む中、樹脂加工品を様々な業者から集めていた。この為、梱包/出荷/輸送のロスタイムがどうしても必要だった。水切り・乾燥に関するお客様の悩みやニーズに応えて開発されたエア・ブローシステムです。設備の筐体を製作する場合、SPCCフレームをPVCで覆う事で耐薬品性を確保していた。原因でSPCCフレームに薬液が接触し腐食するという問題が発生。コストメリットを得る為の弊社中国法人に部品の手配をお手伝いした。価格低減、物流LTなどの問題から近年は殆どメリットを出せない状況だった。