工場見学ほど面白いものはない。工場はそれ自体が大きくて複雑なシステムそのものであり、そのシステム作りに各社独自の工夫も盲点も現れてくるからだ。——そういう意味のことを、これまで何度も書いてきた。〜エンジニアリング会社の視点から〜』というタイトルでお話ししたいのも、その点だ。具体的に、わたしがよその工場を訪問したら、最初にどこを見るかについて書いてみたい。入るが、どこに入るかは工場の方針次第のため、ここでは省略しておく。効率的で作業しやすい工場設計・レイアウトを考える場合、上記の5つの作業を行うワークセンターを、どこにどう配置するべきかが問われる。普通、工場は建屋の中に入っているから、建築面における空間設計と、生産技術面での機械配置の折り合いが必要になる訳だ。これは日本国内の既存の工場の場合も、海外に新工場を作る場合も同じである。土地代の高い日本や、一部のアジア都市近郊部では、敷地面積が限られるため、どうしても工場は2階建て以上の多層階構造になる。すると、どの階にどの工程を配置するかで、頭を悩ませることになる。このレイアウトを考える際、制約条件が一つある。重い機械・装置は、上の階に乗せたくない、という制約だ。tonとかいった数字で表す。これが大きくなればなるほど、当然ながら構造に剛性を持たせなければならない。柱や梁は太くなり、床・スラブは厚くなり、斜めにブレース補強なども必要になるだろう(慣れた人になると、柱・梁の太さや配置を見ただけで、耐荷重がどれくらいの値か見当をつけることができる)。「耐荷重=建設コスト」なのである。重たいモノは、2階以上には配置したくない。段階はかなり加工機械・装置を使うことになる。プレスマシンだとかマシニングセンターだとかFMSだとかいった大型の機械装置である。他方、組立作業とか検査作業は人間の手作業が中心だ。それほど大がかりな機械はいらない(せいぜい搬送用コンベヤ程度だ)。考えると、自然、部品加工のワークセンターは1階に置き、組立・検査工程は2階以上に配置しよう、という方針が出てくる。実際、わたしが見た日本の多くの機械系工場は、こういう発想でレイアウトされている。ところが、ここに問題が一つ生じるのだ。それは「モノの流れ=動線」の問題だ。いうまでもないが、外部から購入した原材料・部品は、トラックで運んでくる訳だから、当然1階に受入口を持つことになる。自社で生産した製品も、トラックに載せて搬出する訳だから1階に出口がいる。出荷梱包のスペースも1階におくことになる。モノは1階から入って、加工され、途中で2階以上に持ち上げられて組立・検査を受け、また1階におろされる。縦方向の物流動線が、最低でも往復2パス必要になる。上ではワザと省略したが、「在庫」の位置の問題がある。倉庫という設備も、かなり重たい代物だ。上層階に大きな倉庫を置くと、金がかかる。原材料倉庫も、中間品倉庫も、製品倉庫も、1階におくことになる。物量にもよるだろうが、多ければやはり1階になる。複数の上下動線が必要になる。エレベーターを使うにせよ、ダムウェイターや垂直コンベヤを使うにせよ、上下階を貫通する位置が建築上必要になる。各階のレイアウトが制約される。物流動線が複雑化する。それだけではないのだ。深刻な問題は、モノの流れが見えにくくなって、どこで何が滞留し、どの工程で問題が生じているのかが分かりにくくなってしまうことだ。あなたの家の台所が、上下2階に別れているとする。1階には流しや冷蔵庫が、2階にはコンロや電子レンジや盛りつけ場がある。かりにその間はオシャレな螺旋階段か何かで結ばれているとしても、いかに非効率かわかるはずだ。この非効率を、工場規模で実演しているのが、日本の多くの工場なのだ。した非効率に気づかずにいる“シアワセな人”が工場長の場合も、よく見かけるが。いう問題が生じる遠因は、企業内の縦割り組織にもある。多くの会社では、製造機械は生産技術部門の所管だが、建物それ自体の発注は、総務部門の事務屋さんたちの管轄になっている。機械は機械、建物は建物で計画されて、全体を「システム」の効率の問題としてとらえる視点が欠けているのだ。導入して、複数階からの出し入れ可能にするかもしれない。スタッカー式クレーンをもつ立体自動倉庫は、縦搬送と保管の両面の機能を持つすぐれた仕組みである。その上、これが故障すると(あるいは定期メンテに入ると)工場全体の機能が止まってしまう。バックアップの搬送の仕掛けが必要になる。建築設計面から言うと、レイアウト上の大きな制約事項になる。「在庫が見なくなる」という理由で、これを嫌うJITコンサルも多い。工場内の物流動線は、「流れをつくる」が基本である。モノの流れをつくり、滞留が見えるようにする。これが「見える化」の本流だ。土地が狭く多層階の工場では、その実現が難しい。いう点が、エンジニアの知恵や工夫の発揮すべき場所である。この問題に対して、エレガントな回答を与えた例を一つ紹介しよう。東京近郊にある、N社の工場である。この工場では、セオリー通り、1階に重量の大きな加工機械設備を置き、1階に組立・検査エリアをおいた。工夫したのは、あえて2階に製品搬出口をもうけたことだ(念のために書くが、平地に建っている工場である)。これを可能にするために、建物の側面に長いスロープを周回させ、搬出用トラックが2階にアプローチできるようにした。原材料の搬入口は1階にした。ところで、この工場は多品種少量の受注生産形態だ。部品はGT(グループテクノロジー)を応用し、NCでロット加工をする。組立工程との間に、必ず中間部品の在庫が発生する。して、1Fの受入から2Fの搬出まで、流れができた訳だ。モノの見通しは、抜群に良くなった。これが工場の「システム・デザイン」なのだ。サプライチェーン上の要求と、機能要素(各工程)の関係と、空間配置の制約とを同時に解いて、人間が判断しやすく働きやすい仕組みをつくる。いう設計思想の明確な工場を見ると、勉強になった、見て得したな、という気持ちになる。ついでにいうと、この工場は、機械工場であるにもかかわらず、全館空調である。鉄骨スレートでは断熱性が悪いので、鉄筋コンクリート構造だ。空調のために、煙の出やすい切削油を全て水性にかえたという。切削条件がかわってしまい熟練工のノウハウが生かせなくなる訳だが、快適な労働環境のためには当然という判断だった。した点が認められ、この工場は日本建築学会賞をとったときいている。残念ながら、もはや不可能だ。この事例は45年前のものだからだ。同じ敷地はまだ残っているが、業容拡大に伴って建物自体はかなりの増改築があり、元の姿は残っていない。世の中にはいまだ鉄骨スレートぶき、外気とツーツーで寒暖激しい労働環境の機械工場がゴマンとある。空調はあっても、動線は複雑、可視性は最低、そして欠品と納期遅れで右往左往、という工場だらけだ。前に、こうした先進事例の発想に学んでおけば、自社の改善にも役立っただろうに。先賢に学ぶことこそ、我々が成長する最大の近道ではないか。たしかに同業ライバルの見学はお断りという会社は多い。ものごとを抽象化してとらえる能力さえあれば、別の業界の工場からも、学べる点はたくさんあるのだ。(少しだけ宣伝めいたことを言わせてもらえば)多数の工場づくりにかかわってきた工場づくりのプロ=エンジニアリング会社の価値だって、そこにあるのである。20日の研究会では、こうした点をお話ししようと思う。ちなみに、上に述べたN社の例は、解決法のひとつに過ぎない。機械組立加工系でも、別の解決法もあるのだ。それがK社の事例である。興味を持たれた方は、ぜひ会場にお越しいただきたい。したら満席になるかもしれないので、ぜひ駆け足で(笑)。(2007-06-15)・・・この記事を書いてから、もう10年近く過ぎましたが、はたして予言が当たりましたかどうか。23:32はじめまして。22:20退路を断つことです。17:48本当にその通りですね。メッセージを入力してください。