製造業において、会社の利益をあげるためには正確で効率的な生産管理が重要です。生産管理は複雑で現場の各部門の状況を把握しにくいこともあり、あいまいな生産管理になって業務改善が難しいケースも多々あります。生産管理に課題がある場合は、生産管理に特化したシステムを導入することで大幅に改善できるケースがあります。今回は、大興電子通信が提供する生産管理システム「rBOM」により業務が大きく改善した事例を3つピックアップしてご紹介します。生産管理システムの導入を検討中の方はぜひご覧ください。多品種少量生産を行う神津精機株式会社では、仕様変更やそれに伴う部品の発注内容の変更などが多く、生産管理が煩雑で正確な原価計算ができていないことが課題だったと言います。当時運用していたシステムだと材料の発注は可能でしたが、それがきちんと納品されたのか、現在の在庫はどれだけあるのかを把握することはできませんでした。そのため、正確なデータを把握することができず、原価管理があいまいになっていたそうです。各部署との連携までをカバーするシステムではなかったため、入力ミスや誤発注もよく発生していました。各部署で部品表などへ入力作業を行うフローだったため、営業担当の入力作業が多く、本来の業務に集中できなかったという課題もあります。多くの課題が山積していました。そこで「rBOM」を導入したところ、これらの課題がすべて解決したと言います。rBOMでは在庫管理が自動化されるため、どの部署からも常に正確な数字が把握できます。システム上で統合されているため、発注した材料がきちんと納品されているのか、その材料はどのくらいの在庫があるのかなどをすぐに把握することが可能です。これにより、納期遅れの危険性が増す部品不足や、キャッシュフローが滞る過剰在庫がなくなったと言います。入力作業が最低限でよくなるので、作業の大幅な効率化にもつながっています。多品種少量生産の悩みである突然の設計変更の際も、rBOMであれば設計を変更すれば部品表も自動で更新されるため、入力作業が単純化されます。入力ミスが大幅に減ったことは、言うまでもありません。システムへの入力や情報の検索、参照が容易になったことで、各部署がそれぞれ専門的な業務に集中できるようになったというメリットもあります。導入前は営業担当が仕様変更時の製番再入力などを担当していたため作業が雑多でしたが、これがなくなったことで本来の業務である受注拡大に注力できるようになったとのことです。次にご紹介するのは、形も大きさも素材も異なるさまざまな梱包材の製造と輸送を行っている「株式会社波南」の事例です。梱包する対象に合わせて梱包材の素材、形、組み立て方などが変わるため、取り扱う梱包材の品目は数千点にもなり、部品数で言うと万単位にも上ると言います。rBOM導入前は、このような多品種生産に対応していないシステムを無理やり使っていたため、現場ではExcelを併用するという非効率な運用がなされていました。各商品の設計図や部品表はExcelで管理されており、社内のあちこちのPCに点在していたため、正確な原価計算が困難でした。木材などの材料は輸入品が多くを占めることから、価格の変動が頻繁に起きますが、これに柔軟に対応ができないため次の受注時点で変更するしかなかったと言います。rBOM導入による一番の恩恵は、こういった原価計算が正確に行えるようになったことでした。一元管理が可能なrBOMを使えばExcelは使わなくて済むため、各商品の設計図や部品表がひとつのシステム上で管理できるようになり、原価がリアルタイムに把握できるようになります。原価の価格変動があった場合にもrBOMに入力すれば各部品表にもすぐに反映されるため、見積もりをすぐに変更するなど柔軟な対応が可能になったと言います。営業部門も同じシステムを利用することで、営業の改善にも役立ったそうです。これまでは各営業担当が個別に営業を行っていたため、今どんな取引が進行しているのか、どれくらいの割合で受注しているのかなどが把握できていませんでした。rBOMを使用することで進行中の取引もある程度記録できるため、営業部門も課題を洗い出しやすくなったと言います。受注率や失注した案件の情報が分かるので、失注した原因の分析や受注率を上げるための取り組みなどができるようになっています。最後にご紹介するのは、顔料やプラスチック製品の製造に関わる装置を開発・製造している「アイメックス株式会社」の事例です。アイメックス株式会社が提供する装置は、顔料やプラスチック製品のさまざまな規格に対応するため、個別受注生産を行っています。そのため、新しい仕様の商品が受注した場合には各部門の連携が重要となりますが、以前は部門ごとにデータを管理しており、情報を次の部門に渡すときはExcelへ転記していたと言います。転記は手動で行うためどうしてもミスが発生する他、正確な在庫管理もできず、商品が実際に完成するまで原価計算もできていませんでした。新しい受注に当たって過去に製造した商品のデータを検索することが多くありましたが、システムが統合されていないためデータがどこにあるのか分かりづらく、1件あたり20分~1時間もかかっていたそうです。こちらも、rBOMを導入することでデータを一元管理できるようになり、アイメックス株式会社では抜本的な業務効率化を実現しています。データは部門ごとに管理する必要がないため、Excelに転機して情報を共有する必要がなくなりました。これにより入力ミスを大幅に削減できた他、受発注に関わる工数を半分以下に削減できたと言います。完成後にしか行えなかった原価計算も、rBOMを導入することで正確な部品表や在庫状況を確認できるようになり、スピーディーに行えるようになりました。製造前に標準原価を計算できるようになり、本格的なコスト削減ができるようになったと言います。過去に製造した商品のデータの検索は、1件あたり20分~1時間かかっていたところ、なんと1件あたり1分にまで短縮。工数を削減できただけでなく、心理的な負担の軽減効果も大きかったと言います。部門ごとの納期の確認もいちいち連絡を取り合う必要はなく、各納期の決定や調整、工程管理がスムーズになった点も大きなポイントです。このように工数を大幅に削減することで、空いた時間を他の作業に割り当てることが可能となり、業務効率も大幅に向上しました。導入事例資料:アイメックス株式会社様https://pages.daikodenshi.jp/rbom-casestudy-aimex-dl.html生産管理システムを用いた改善のポイントご紹介した3つの事例から、生産管理システムを用いた業務改善のポイントをまとめます。それぞれシステムにアクセスすることでリアルタイムの情報を参照できるため、連携強化や工程管理の効率化などにつながります。いったモノづくりに関わる情報を一元管理することで、最新の情報を有効的に活用することができます。生産管理システムでは情報が一元管理されるので、部門ごとに管理されている情報をいちいち転記する必要がありません。そのため、入力ミスや連絡の行き違いを防ぎ、納期遅れや無理な工程、在庫過剰によるキャッシュフローの停滞など、さまざまなロスの削減につながります。作成、納期決定など、各作業を生産管理システムが支援し工数を短縮できます。これにより業務が効率化し、これまでは専念しづらかった専門業務に専念したり、新しい業務を担当したり、人員を増やさずに受注量を増やしたりといったことが可能となります。煩雑な作業がシンプルになることで各従業員の負担の軽減にもつながります。原価計算をリアルタイムに行える原価計算は、商品を製造した後に計算する「実際原価」だとそう難しくないですが、製造する前に計算する「標準原価」は複雑なため難しいとされています。生産管理システムを導入すれば正確な部品表や受発注の情報を把握できるので、熟練の担当者じゃなくとも標準原価を計算できるようになり、実際原価と見比べてどこにロスが発生しているかを分析できるようになります。ロスが分かれば改善活動も行えるので、コスト削減にもつながります。標準原価や見積原価は、製造を始める前に行う原価計算です。似通った部分はありますが、標準原価は実現可能な最小値を、見積原価は現状の技術力をもとに自然に近い数値を算出します。それぞれの特徴や目的について解説いたします。利益を生み出すためには、製品を製造する際にかかった原価をきちんと計算して把握する必要があります。製造原価にもいくつかの種類があり、今回取り上げるのは、標準原価と見積原価の概要や計算方法です。計算方法の解説では、具体的な例をもって計算フローを...生産管理に課題があればシステム導入を検討しよう製造業では効率的に現場を回し、できるだけロスをなくすことで利益を上げることができますが、効率的な運用は困難なケースが多くあります。生産管理システムは製造業における煩雑な作業や管理をシステムが担当することで、効率の良い運用を実現するツールです。改善が進まないのであれば、自社の製造フローに合った生産管理システムの導入を検討してみてください。製品を製造するには、まず企画・設計が行われます。設計の標準化が進まない理由と解決策とは現在、製造業では「設計の標準化」という流れが起こっています。多くの製品を効率的に生産するためには、工程管理の見直しが必要です。年末調整の工数・コストを削減。非検知型のエンドポイントセキュリティソフト「AppGuard」すべてを見る新着記事やイベント情報。ホワイトペーパーのご案内等お役立ち情報をお届けします。