spraying)とは、加熱することで溶融またはそれに近い状態にした粒子を、物体表面に吹き付けて皮膜を形成する表面処理法の一種である。吹き付けられる物質は「溶射材」と、被施工物は「基材」と呼ばれる[1]。外部リンク概要[編集]溶射とは、溶射材と呼ばれる材料を加熱して被施工物(基材)に吹き付け、皮膜を形成する表面処理法の一種である。熱源には燃焼炎やプラズマなどが用いられ、材料(溶射材)は液滴化されて、高速ガス流などによって処理対象である基材表面に吹き付けられる。液滴や微粒子状になった溶射材は「溶射粒子」と呼ばれ、この粒子が基材表面で凝固し密着することで皮膜が形成される。溶射粒子が運ぶ熱量は小さいため、基材への入熱は小さく熱的影響は比較的少ないが、基材と溶射粒子の密着強度が溶接などと比べて弱く、通常はアンダーカットやサンドブラストなどの前処理によって基材表面を荒面化しておき、基材と凝固した溶射材との機械的な噛み合わせを十分に確保することで密着強度の向上を図っている。溶射粒子が凝固するまでに基材上に広がり凹部に入り込む時間的余裕を与えるために、基材の事前加熱も行われることがある。塗装などと同様にマスキングにより対象物の特定の部分のみに施工できる。後処理として、自溶合金溶射時のフェージングや封孔処理がある[2]。溶射の一種として研究されている。特徴[編集]材料の範囲が広い吹き付ける材料(溶射材)に金属、セラミックス、プラスチック、サーメットなどが用いられる被施工物(基材)に金属、セラミックス、プラスチック、木などが用いられる橋梁、鉄塔などの大きな被施工物にも適用できて、現地での施工が可能である厚い膜が比較的簡単に作製でき、他の表面処理法と比べて成膜が速い基材に与える熱の影響が比較的少なく、変形や歪みを起こしにくい(熱影響以外の残留応力、歪みはある。)分類[編集]溶射に用いる熱源と溶射材の違いによって、以下のように分類される。高速フレーム溶射(英:HVOF)燃焼ガスによる超音速の噴流を作り、溶射材料を溶融・加速することで皮膜を形成する[3]。材料を溶融またはガス化させること無く不活性ガスと共に超音速流で固相状態のまま基材に衝突させて皮膜を形成する技術である。超音速で衝突した材料は、臨界速度に達すると粒子自体が塑性変型し皮膜を形成する。その為、他の溶射方法と違い、熱による材料の特性変化、皮膜中の酸化を最小限にすることが可能とされている。導入されるようになった。サーメット溶射リップル溶射(溶射による粗面化処理)[4]等の名称が用いられている。歴史[編集]1910年前後にM.U.Schoopにより発明・開発された。表面処理法としては比較的新しい。日本への導入は1919年、江澤謙二郎により行われた。ビルディングなどの建築物や、美術品への施工があった。特記すべき施工例として、渡辺長男作の明治天皇の等身大御尊像への施工が上げられる[5]。海軍関係(潜水艦、魚雷など)でも利用されている。熱源としてプラズマを用いる様になってから、溶射材料の適用範囲が拡大した。近年は超音速の噴流を用いることで、高い密着性、低い気孔率の皮膜の形成が可能となった。高速フレーム溶射は本来フレーム溶射の一種であるが、特徴がかなり異なることから、別扱いになっている。大倉書店、1929年。(日時は個人設定で未設定ならばUTC)。表示-継承ライセンスの下で利用可能です。追加の条件が適用される場合があります。詳細は利用規約を参照してください。Cookieに関する声明モバイルビュ。