【オトナの社会科見学】未来のホンダ車を生む最新工場へ行ってみたクルマ/乗り物クルマ体験レポガイド役の従業員の人に従ってプレス溶接棟を行くと、予想はしていたのですが、想像以上に人が少ない!ぽつり、ぽつりと、各マシンを操作するコンソールの前に人がいるくらい。プレス工程では、狭山工場比40%の効率アップを果たし、完全自動化を実現しています。これまで“型”で打ち抜かれていた鋼板は、高速レーザーでカットされるようになりました。従来より歴然と切り口がキレイで、また、多彩な切り抜きの要求に、容易に対応できるようになりました。プレス用の金型は、天井に届かんばかりの大きさ(157棚ある)の“自動金型ラック”から、その名の通り全自動で引き出され、“高速サーボプレスマシン”に用意され、これまた文字通り、目にも留まらぬ速さで1枚の鋼板がプレスされ、次の工程に送られます。続く溶接ラインは、“軽少・コンパクト”をコンパクトに開発され、400台のロボットが、軽快に溶接をこなしていきます。溶接に当たって、パーツ類の正確な位置決めにはカメラや測定機器が活用されます。ロボットが、見て、測って、考えるわけです。塗装工程は“世界最短プロセスの塗装ライン”がコンセプト。壁掛け式になって、塗布作動範囲が拡大した塗装ロボットが活躍します。これまで4層に分かれていた塗装面が3層になっているのが新しい。いっても、もちろん手抜きでではなく、2番目に塗る“中塗り”を3層目のベースコートに付与することで、塗装ラインを40%も削減しています。同時に、塗装エネルギーも40%削減されました。組立工程に入ると、ようやく見慣れた工員さんたちの姿が目に入ります。ここでも効率化が進められ、前後サスペンションやタイヤの取り付けが自動化されました。自動化が「作業者が作りに専念できる環境」を生み出している面もあります。必要なパーツが、必要なだけラインサイドに供給され、重いパーツは機械が保持してくれるようになったのです。した寄居工場内の新設備、生産上の工夫に加え、400社にのぼる関連会社の協力を得て、“マザー工場”は成り立っています。アジア・オセアニアといった、海外の生産拠点へ発信されていきます。工場見学に先立って登壇したホンダの八郷隆弘(はちごう・たかひろ)社長は「これからは生産ラインの電動化対応が鍵だ」と語りました。今後ますます重要になるハイブリッド、プラグインハイブリッド車、いいかえるなら“脱カーボンの商品群”を低炭素の生産現場で作り出していく、というわけです。今回、工場を実際に見せていただいて、人が少ないだけでなく、「すいぶんスペースに余裕があるな」と感じました。実はこの“余白”は、来る“電動化”に備えたものなのです。工場の施設、ラインは、一度作ってしまうと大幅な変更が難しい。電動化に当たっての新しい要求は、ラインを追加することで対応する予定だといいます。「モノづくりの国、日本で完成した生産技術を、グローバルに活かしていく」と、八郷社長はスピーチを締めました。生産技術はいうまでもなく、これから寄居工場からどんなニューモデルが送り出されるのか。期待したいと思います。Webアドレス、メールアドレス等を含め、記事の内容は掲載時点のものになります。Reserved.掲載の記事・写真・イラスト等のすべてのコンテンツの無断複写・転載を禁じます。