9:00~17:30(タイ時間)※別途通話料が発生します。モノのインターネット)。タイにおいては未だ、そもそもIoTってなんだろう?実際に現場ではどのような活用方法があるのだろう?という方も多いのではないだろうか。組んで、新しいIoTソリューションの提供をタイで開始した。工場のマネジメント層が工場全体の生産性向上を考える際、工場全体、及び個別ラインの設備の稼働状況の把握、日々どのような問題が発生しているかという情報の見える化を進め、データを一元管理することは必須となっている。ところが、製造業の現場では、いろいろな工作機械や設備があり、機械ごとにメーカーや年式も異なるため、それぞれの稼働状況を把握するための信号はまちまち。それらの機械を制御するシステムを組み上げている工場も多いが、実際にはそのようなシステム投資は少なくとも数千万円単位の投資が必要となるのが通常だ。実際、本ソリューションを日本で今年6月にリリースしてから第一号の顧客となったのはタイの日系企業となった。スモールスタートの場合、百数十万円からの投資、数週間の準備で運用を開始し、順次拡張していくことが可能だという。CHAINの構造は至ってシンプル。工場内の設備に取り付けられている信号灯に無線の送信機を設置するだけで、その設備の運転・停止情報を記録・参照する事ができる。インターネットを通じて設備の稼働状況を参照できるため、日本や現地のマザー工場はもちろんの事、サテライト工場の状況もリアルタイムでモニタリングが可能。ここでポイントとなるのは、工作機械における信号灯の分野では、パトライト社は日本でシェアNo.1の企業であり、日系工場の多いタイも含めてグローバルで既に600工場以上に導入されている。Tower)の約8割にそのまま取り付けができる。「今までタイの市場についてはシンガポールからカバーしていましたが、今年8月にタイ法人を立ち上げました。景気が落ち着いているタイミングであり、余裕のできた時間で工場内の改善を進めようとお考えの企業も多いはず。バラバラの情報を共通のインターフェースを通すことにより、データを一元化し、全体を見えるようにする簡単IoT。未知数のタイというマーケットでのチャレンジは始まったばかりだ。どのような製品を扱っていますか?小谷:タイでは26年の歴史があり、自動車向けのアルミニウムのハイプレッシャーダイカスト製品の製造と販売を行っています。)とアマタナコン(機械加工と品質管理)の2拠点となります。※今回システムを導入されたのはアマタナコン分工場。タイ工場で生産している製品の特長は?小谷:当社の場合、アルミダイカストの中でも特に難易度の高い薄ものや、長尺ものに対応できることが強みで、ステアリング関係、駆動系、エンジン回りの部品等を提供しています。日本では、大型、中型車のミッションケース等の生産が中心なのですが、タイは乗用車向けの部品(135~1,650Tで比較的小物)が多くなっているため、実は日本でも製造していない部品をタイで結構生産しています。いった意味では、部品の開発段階から品質保証まで、タイ独自で進めてきた事もあり、その分しっかりとした生産体制が構築できていると考えています。現場ではどのような課題がありますか?小谷:タイの人材をを如何に育てるかという事に尽きると思います。採用した人材が会社で働き続ける事に魅力を持ってもらえるような職場作りを心がけています。マーケットはどんどん変化していきます。生産性の向上は重要なテーマとなりますし、いかに自動化を進めて行くか、そのためにスタッフの人達の意識をどうやって変えていくかが非常に難しい課題です。剱持:システムの側面からお話をしますと、当社は日本を技術拠点にしながら、製造の中心は既にアジアにシフトしています。タイはその中の重要な拠点の一つですが、離れた場所でも十分なマネジメントが出来るようにするためのコミュニケーションツールの活用に力を入れていました。CHAINの導入のきっかけは?剱持:丁度生産キャパを増やすためにアマタナコンの工場を新規に立ち上げましたが、最初に立上げを行っていた日本人スタッフが帰任することになり、タイ人だけでこの工場を運営する必要が出てきたのです。リモートであるサムットプラカーンの本社工場からでも稼働状況が見えるようにするために導入を検討しました。利用を開始してどのようなメリットがありましたか?剱持:最初はスモールスタートという事で、7月に3台導入しました。工場は2直で24時間稼働なのですが、実際のワーキングテーブルに沿って、どの位設備がきちんと動いているかを検証データとして確認できるようになったのは大きいですね。それを通じて、夜勤の最後の時間帯は設備の停止時間が長くなっているという事が分かりました。今後はそういったデータを基に、個別の原因分析と対応策を進めて行く予定で、分析できる範囲を広げるため、既に追加で6台の導入も決定しました。小谷:生産性を向上させていく上で、よく起きている問題や、作業自体が間延びしやすいポイントがどこにあるのか、ラインごとにどのような所で差が出ているのかというデータが取れるので、現場スタッフとコミュニケーションを取るための良いツールになると考えています。今まで見直しが難しかった、適正な作業標準時間を設定する上でのデータにもなると考えています。データを見に行かないと見えない状況ではなく、いつでも見える状態にしておくというのが見える化では重要だと思います。CHAINは英語版もできたので、現場スタッフが自分達でデータを見ながら改善を進めて行くためのツールになるのではと期待しています。・著作権、リンク、ロゴのご使用について。