旧工法では、手作業にてボール盤を使い平ドリルにて座繰るやり方でした。ドリルを研ぐ熟練工の衰退、製品寸法の不安定化による不具合、作業面での安全などの改善課題がありました。そこで、自動化を目指し、パンチレーザー機を使ったつぶし工法にてチャレンジし成功いたしました。難しかった点は、1製品に23個の座繰り穴をあける為、つぶし工法では鉄肉の移動により応力が発生して製品が歪む現象を解決するのに1年半かかったことです。特殊金属のレーザーカットはやってみないと分からない未知の世界、何度もデータ分析をして粘り強く繰り返し行うことにより道が開けました。開発とは好奇心と諦めない心だと学びました。世界最短(曲げ高さ2.4mmの技術)旧工法ではベンダーにて高さを8mm曲げをして、次工程でプレスカットをする2工程で曲げ高さを2.4mmにしていた。プレスカット時にでる寸法合わせの作業や不良のムダ、作業面での危険度などの改善課題がありました。そこで、新工法ベンダーによる1工程曲げで高さ2.4mmを出せるよう特殊曲金型を開発し世界最短曲げにチャレンジすることになりました。開発を始めると左右の曲げ高さが均等にならず、幾多の金型改善を重ねること1年、見事開発に成功しました。苦労は有りましたが、作業者の安全向上が図られた事が一番嬉しかったです。ベンダーによるR曲げ少量多品種のお客様要望にたいし、R曲げ金型を作成せずにベンダーにて曲げた製品です。細かな作業の為、加工不良をいかに低減するか、加工ポイントを発見する技術の深掘りに苦労しました。3.プレス製品プレス技法による丸め当初は三本ローラーによる丸め加工を行っていましたが、生産性向上や加工コスト低減でのお客様要望があり、特殊プレス金型を開発し加工時間短縮に成功いたしました。プレス技法によるパイプ曲げパイプ曲げの製品ですが、汎用曲げ機ではお客様品質要求を満たせないため、自社開発した低価格曲げ金型にて、要求品質とコスト低減を果し、顧客満足度を向上させる事に成功いたしました。アクセスお問い合わせ社会貢献セキュリティ。