当社は「日本一の知恵工場」と自負するほど改善提案が盛んで、ちょっとしたことや仕事以外の提案も積極的に採用しています。「社員の知恵が会社を変える」、改善の積み重ねで当社は日々進化しています。平成元年(創立4年目)は社員が100名以上でしたが、社員の知恵と工夫で現在は当時より多くの生産と販売を35名(パート4名含む)でこなしています。採用された提案は担当部門の社員により即実行されます。「カエル工房」と呼ばれる作業所で、ほとんどのものを自分たちの手で製作しています。実際に現場で確認し、提案者に話を聞きながら、納得できるまで何度でも修正する。「ゴキブリキャップ」のだんご成形機にあるベルトコンベア、および、だんご丸め機は、エアコンなどにより室内が乾燥すると、ベルトやローラーに生地が付着してしまいます。そのため、時々、ラインを止めてベルトやローラーに付着した、だんご生地を取り除いています。改善後だんご成形機の上に噴霧器を取り付けて、機械周辺の湿度を上げて、ベルトおよびローラーの乾燥を少なくしました。ラインを止める回数が半減しました。》ゴキブリだんごの生産時に使用するケースやマットにだんごつぶが付着するので、以前はケースを洗うために6人がかりで作業を行なっていました。洗浄作業は工場外での作業があり、夏は暑く冬は寒いという労働環境の中でした。》いろいろな作業方法・設備化のアイデアの中、自動車用マット洗い機に目をつけて、試行錯誤のテストを行いました。その結果、20万円以下の設備投資で従来6人分の仕事が、1人で半日仕事でできるようになりました。(写真2-1参照)また、洗浄作業中の作業者から、洗浄機の反対側(洗浄後のマットが出る方向)が見にくいため、洗浄機の反対側が見えるように鏡を配置したことで、より作業がスムーズになりました。改善前の問題点ゴキブリキャップのホウ酸だんごは、子供が誤って食べないようにキャップ付ケースの中に入れますが、フタがゆるかったり、しっかり閉まっていないと不良品となります。そこで以前は、そのために専門の検査員をおいており、これを自動化するには高度なセンサー(500万円)が必要であるといわれました。写真1-1のように、完成品を運ぶコンベアに二本の鉄棒を渡す。製品が通過するとき、フタがない不良品は鉄棒に引っかからず下に落ちる仕掛けになっています。この改善提案で500万円のセンサーを使用しなくても簡単に不良品を見つけることができるようになりました。ふたの締まりがゆるい不良品は、写真1-2のような平行板の下をくぐることができません。数千円の費用で不良品を見つけることができるようになりました。前面に穴があり、どのくらい貯まったか分ります。(2)ありがとうカードBOX手前から入れると、きれいにセットされるサイズになっているため、後で整理するのが楽になりました。作業時マットを1枚ずつはがしにくかったのですが、自動吸着装置を設置することにより1枚ずつ取りやすい位置まで移動が可能になりました。“(藤井春雄著)に掲載されました。