イラスト、食品の品質管理も紹介。【図解】なぜなぜ分析の書き方、作り方について下記の点をポイントに図解入れで解説しています。モノづくりの参考になれば幸いです。分野で真の原因を探す為に使われる手法です、発生した問題事象の根本原因を探るために、「なぜ?」とくりかえして掘り下げていく。別名「なぜなぜ5回」とも呼ばれる。トヨタが発祥の地であり、トヨタ生産方式の普及とともに、他の業界や分野でも使われています。した理由を5回以上質問して真の原因を追究する手法です。目的は「問題の真の原因を見つけ、その対策で再発防止する」ことです。真の原因の追究は現場で即時に改善が対応できる範囲にします。システム、ヒューマン的な範囲、全会社レベルでの範囲まで拡大しません。現場レベルの追究です。不明の要因は検討の対象外です。よる現場の問題解決手法のひとつです。分析の歴史なぜなぜ分析はトヨタにて開発され、製造方法の改善手法として社内で使用され、現場での問題解決訓練の重要な一つでした。とで問題の性質とその解決策が明確になる」と述べている。英語では5whysと訳されており根本原因解析(RCA)の現場での手法のひとつです。(略:RCA)は問題や事象の根本的な原因を明らかとすることをねらいとしており、色々な手法があり、なぜなぜ分析もその中のひとつです。慢性不良と突発不良なぜなぜ分析は現場での突発性不良を対象にし、拙速に2度と不良が発生しない様、対策を立案します。事例~『トヨタ生産方式』著:大野耐一より~ある工場内のあるマシンが故障して停止した際に「なぜマシンは停止したか?」の問いに、「過負荷がかかって、ヒューズが断線」と答えただけではヒューズを交換して再起動すればいい、という答えしか返ってこない。過負荷がかかったのか?→(2)軸受部の潤滑が十分でないからだ、と究明しさらに(3)潤滑ポンプが十分組み上げていない→(4)ポンプの軸が摩耗してガタガタになっている→(5)ろ過器がついていないので切り子が潤滑油に入った。まで徹底していくと、問題の真因がわかる。そこで、オイル循環系統にフィルターを設置すれば、マシンがたびたび停止するトラブルを恒久対策することができる。これが、大野耐一氏のいう、事実にもとづく科学的解析である。事例~悪い事例1~特性要因図のように現場の推測される要因を列記している例。分析は真の原因を追究するので現在の事実を対象にする。事例~悪い事例2~A社の製品のシャフト軸が破損しやすい、とのクレームが複数の顧客から入った。調査するとユーザ向けの運転保守マニュアルにある、シャフト軸の周囲の取付図と手順が、現物と異なっており、間違っていることが判明した。ユーザはこのマニュアルをみて保守点検・再組立したのだが、それが結果として破損が生じた。この時の悪い事例のなぜなぜ分析は下記のとおり。多忙で睡眠不足が続きミス悪い事例の真因は規定以上の残業をしていた事になり、対策としては「担当者は規定以上の残業をしない事となった。これは間違った『なぜなぜ分析』です、正しい『なぜなぜ分析』は個人のミスを追究するのではなく、システムの側に視線を向けられるように追究する事です。よって良い事例の『なぜなぜ分析』では納期の余裕がないが真の原因になり、その対策として設計・購買・製造のシステムの適切な納期すなわち、リードタイムの設定が対策となります。分析を進めていくと、人のミスやエラーが見つかることがありますが人間が介在する業務を行う以上は、人間のミスやエラーは避けられません。分析を進める中で、人のミスやエラーに固執すると真の原因がわからなくなくなります、大切なのは人のミスやエラーを原因とするのではなく「なぜミスやエラーが発生したのか?」という状況をシステム側から検討する事です。日本プラントメンテナンス協会の事。分析とは、故障・不良を発生させている要因を思いつきで考えるのではなく「なぜ」「なぜ」と段階を追って規則的に漏れなく出すための分析方法です。設備の同一部品がたびたび壊れるという場合、壊れた部品をただ交換するだけでは一時的な応急処置にしかなりません。・その部品がなぜ故障するのか、寿命なのか?・過剰な振動や熱影響などのストレスを受けて、寿命より早く故障するのか?・もしそうであるならば、ストレスの発生源は何か?など、原因と疑わしき要因を列挙して要因ごとに調査し、不具合(欠陥)があれば対策を施して問題を解決していきます。