Скриплять гальма при гальмуванні на машині: чому і що робити? - E34\nДодому Поломки і ремонт Скриплять гальма при гальмуванні на машині: чому і що робити?\nПронизливий і тривожний скрегіт автомобільних гальм знайомий з дитинства кожному з нас. Ми чуємо його в кіно, на вулиці за вікном, або в комп’ютерних іграх, пов’язаних з автомобільною тематикою. Тим не менш, коли у вашого автомобіля скриплять гальма при гальмуванні, це втомлює, дратує і змушує зробити щось, щоб позбутися від цього не самого приємного звуку. Ми розглянемо найбільш часто зустрічаються причини скрипу автомобільних гальм, а так само способи усунення цього скрипу.\nЯкщо в загальних рисах, то суть гальмівної системи звичайного легковика полягає в наступному. Коли виникає необхідність зупинити автомобіль, гальмівні колодки з двох сторін блокують гальмівний диск, тим самим зупиняючи обертання коліс. Колодки притискаються до диска поршнями, які поддавливает гальмівна рідина, залита в систему. Ось власне і вся гальмівна премудрість. Найчастіше, неприємний скрип виникає від зіткнення колодок і дисків, найчастіше, але не завжди.\nЧому скриплять гальма при гальмуванні\nЩо робити якщо скриплять гальма\nВідео про скрипучі гальма\nНайпростішою причиною виникнення скрипу в гальмівній системі автомобіля, є спеціальне напилення на робочих поверхнях колодок. Не завжди, але досить-таки часто, таке напилення зустрічається у багатьох виробників. Скрип гальм, викликаний таким напиленням, проходить досить швидко, а якщо хочете прискорити цю справу, організуйте своїм новим колодок, два – три активних гальмування. Ось власне і всі ліки.\nУ ряді випадків, скрип викликане несумісністю матеріалів гальмівних колодок і гальмівного диска. У подібних ситуаціях, є лише один рецепт. Потрібно купувати колодки і диски від одного і того ж виробника. На крайній випадок, придбайте перевірені поєднання елементів гальмівної системи.\nІндикатори зносу видають скрипучий звук\nЯк би вдало ви не підібрали поєднання колодок і дисків, як обережно ви б не їздили, а зношені гальмівні колодки, будуть скрипіти у будь-якому випадку. Справа в тому, що в їх конструкцію включені своєрідні індикатори зносу. Це спеціальні пластини, їх називають скрипуны, вони видають різкий і гучний звук при зіткненні з гальмівним диском. Цей звук повинен нагадати власника автомобіля про те, що економити на власній безпеці, смертельно небезпечно. Ну а усувається такий скрип природно, заміною відпрацювали своє колодок.\nХоча колодка є найчастішою причиною скрипу гальм, не тільки вона може цей скрип породжувати. У деяких випадках гальма можуть скрипіти з-за нерівномірного зношеності диска, або ж його деформації. Чому ж деформуються гальмівні диски?\nТо що гальмівний диск активно гріється в процесі гальмування, ні для кого не є секретом. А якщо на цей нагрів, та ще й у спеку, накладається калюжа, на біду трапилася під колеса, тоді і може порушуватися симетрія гальмівного диска. Причиною може бути і звичайний перегрів, без додавання інших, посилюючих факторів. Слід лише сказати, що в поєднанні з кривими гальмівними дисками, буде скрипіти будь колодка і нічого тут не виправити. Та й ефективність таких дисків значно знижується, тому їх треба або міняти, або проточувати для нормального функціонування.\nУ ряді випадків причиною скрипу гальм виступає, такий, що виробив свій ресурс, підшипник. Якщо ж гальма свистять і скриплять навіть просто в процесі їзди, можливо зносилися напрямні, поршні, і інші елементи системи гальмування.\nМабуть не самий очевидний спосіб позбавлення від скрип гальмівних колодок це створення пропилів на колодці. Цей метод використовується як солідними компаніями, що виробляють подібні вироби, так і гаражними умільцями, які оцінили ефективність даного методу. Суть даного способу полягає в тому, що будь-скрип, це вібрація. Відповідно поділ вібруючого масиву, це відмінний спосіб змінити частоту вібрації. Для цього, потрібно зробити кілька пропилів на робочій поверхні колодки. Але, якщо виробник, розділяючи колодку таким чином, має уявлення про те, як це позначиться на її працездатності і надійності, то ви робите таку операцію, на свій страх і ризик.\nІноді усунути скрип допомагає змащування напрямних супортів спеціальним засобом. А при заміні колодок, слід змастити всі елементи гальмівної системи, які можуть в цьому потребу.\nУ комплекті з гальмівними колодками, часто можна зустріти спеціальні антискрипы. Це пластини, які встановлюються між гальмівною колодкою і поршнем. Такі пластини покликані забезпечити більш щільне і рівномірне прилягання колодки і гальмівного диска. Якщо ж в комплекті з колодками, які ви купили, таких пластин немає, їх можна придбати окремо.\nЗакруглені краї гальмівних колодок, це ще один спосіб знизити їх вібрацію. Така конфігурація дозволяє зробити блокує зусилля колодки більш поступовим, за рахунок чого і знижується рівень вібрації колодок.\nнаступна статтяУкраїнцям пояснили, як не купити автомобіль – » потопельник “


Самуї: наші враження від туристичної мекки Таїланду. - Двоколісні хроніки\npost-title Самуї: наші враження від туристичної мекки Таїланду. http://twowheeledchronicles.com/wp-content/uploads/2017/03/20-на-сайт-з-місцевими-жінками-IMG_2012.jpg 2017-03-22 06:30:23 yes no Опубліковано Two-Wheeled Chronicles Навколо світу (2014-2018) Статті\nА вранці “забукали” на добу одне бунгало в ресорті Bang Po Hut поблизу пляжу Bang Po й поїхали туди. Від порту приблизно 8 км. Попереду нас чекав добрячий підйом та чарівний вид на Сіамську затоку.\nНаступного ранку поїхали вздовж пляжу й знайшли дешеве бунгало, що не рекламується в інтернеті. Тут, звісно, не так красиво, але є кондиціонер й навіть тепла вода. Це бунгало знаходиться просто через дорогу від пляжу Bang Po. Тож поки Вовчик працюватиме (монтуватиме чергове відео телепроекту “Двоколісні хроніки”), ми з Маркусиком буде таляпатись у солоній водичці та гуляти по пісочку. Ціна за добу такого бунгало – 400 бат (11,5$). Тут ми пробули 4 дні. А потім переїхали в інше за 290 бат (8$). Там був фен замість кондиціонера і не було теплої води. Тим не менше, це місце нам сподобалося навіть більше, ніж попереднє. Якось у ньому затишніше було…\nХоч нашим транспортом є велосипеди, проте на Самуї ми їм дали можливість трохи відпочити й пересіли на мопед. Мопед в цих краях найзручніший транспорт, бо цей острів добряче горбистий й доволі величенький – довжина берегової лінії понад 50 км. Також на мопеді можна заїхати високо серпантинами вгору, бо вели довелось би пхати. Ну і, звісно, це швидше. Малючка брали в ерго-сумку, одягали йому велошолом і він сидів між мною та Володею. Маркусю це подобалось.\nА обідати ми полюбили в нічим не примітному місцевому кафе просто на пляжі. Там переважно їдять тайці, тому ціни помірні. Приклад одного з наших обідів: зелене карі з рибою та овочами, дві порції вареного рису, Маркусю рис з куркою, а пити – тайський чорний чай з лимоном (він такий концентрований, що ми розбавляли водою). Зазвичай до страв безкоштовно подають зеленину: огірки, капусточка, ще якісь місцеві овочі. Такий обід коштує 160 бат (4,5$).\nНайкращі заходи сонця ми спостерігали саме тут. Особливо на пляжах: Bang Po та Taling Ngam Beach.\nКолоритні села нас теж привабили.\nПляжі з чистою блакитно-бірюзовою водичкою заманянь будь-кого сюди. Пляжів на острові 12, тож кожен собі обере найкращий для себе. Нам страшенно сподобався Bang Po. Тут не багато туристів, красиво.\nЯк і по всьому Таїланду, на острові багато буддійських храмів. Також на одному з пляжів є відома статуя Будди, де він сидить і дивиться на нас всіх. Це популярне туристичне місце. Є тури на слонах, є всілякі ферми й водоспади. Тож кожен для себе тут знайде розваги.\nПовсюдна присутність “руссо турісто\nДеякі тайці на ринках, що геть не притаманно цій нації, обурюються, коли з ними торгуєшся. Особливо, якщо це дуже туристична зона.


Сакварелідзе запросять у суд на допит у справі «діамантових прокурорів»\n04 квітня 2016, 21:14\nА викликати до суду голову Служби безпеки України Василя Грицака суд відмовився\nАдвокат одного з «діамантових прокурорів» Сергій Козаченко отримав державну охорону, а до кримінального провадження додали 23 томи доказів, зокрема кредитну історію одного з підсудних. Захист отримав півтора тижня на вивчення нових матеріалів, після чого розгляд однієї з найбільш кричущих корупційних справ сучасної України продовжиться. На допит також запросять Давіда Сакварелідзе, екс-заступника генерального прокурора України.\nНа четверте засідання у справі «діамантових прокурорів» Володимира Шапакіна і Олександра Корнійця прокурори Яніс Сімонов і Олександр Проскуренко принесли 23 томи матеріалів справи. Один із томів – кредитна історія Корнійця.\nНезважаючи на протести його адвокатів, матеріали були долучені до провадження. Захист намагався довести, що прокурори мають довести важливість кожного документа, зокрема продемонструвати, що вони мають стосунок до конкретного провадження. Адвокати Шапакіна і сам Шапакін підтримали таке рішення. Підсудний каже, що потрібно вже скоріше розглядати справу.\nСтаршим у слідчим групі Генеральної прокуратури став прокурор Яніс Сімонов, який і раніше підтримував державне обвинувачення в суді. Раніше цю посаду обіймав заступник Генерального прокурора Давід Сакварелідзе, але кілька днів тому його було звільнено. Екс-прокурор Віталій Опанасенко, який був процесуальним керівником у справі «діамантових прокурорів», говорить, що тепер справа розвалиться. Мовляв, формулювання звільнення Сакварелідзе говорить про те, що справу будуть розвалювати. Сам Опанасенко написав рапорт про звільнення з Генеральної прокуратури після того, як він отримав повідомлення про звільнення. В суд Опанасенко прийшов, як говорить прокурор Сімонов, морально підтримати обвинувачення.\nПрокурори Яніс Сімонов і Олександр Проскуренко\nЦе вже друге замовне провадження проти мене – підсудний\nПід час судового розгляду підсудний Олександр Корнієць попросив суд запросити для допиту групу осіб, зокрема голову СБУ Василя Грицака, екс-заступника Генерального прокурора Віталія Каська, працівників і екс-працівників СБУ і ГПУ. За словами Корнійця, дане провадження є вже другим замовним провадження проти нього. Попереднє провадження він наразі оскаржує в Європейському суді з прав людини.\n«Частина з цих свідків знає про події, які відбувалися в 2013 році, коли СБУ отримала певне замовлення на усунення мене з посади начальника відділу прокуратури міста Києва. Це замовлення закінчилось закриттям кримінального провадження в 2014 році. Це було замовлення фінансових і політичних сил. Ті, хто мали відношення до того провадження, мають відношення і до нинішнього провадження. Але вони поєднали зусилля із іншими політичними фігурами», – заявив підсудний.\nСуд відмовив у тому, щоб запросити Грицака, Каська й інших. Втім, Корнієць говорить, що зробить таке прохання і під час подальшого розгляду провадження.\n«Зараз більш детально пояснювати не можу, тому що це може бути розцінене як тиск на суд, однак планую в ході судового розгляду кожного з цього списку викликати окремо. Тоді я задам усі питання, які я вважаю за потрібне», – сказав Корнієць. У списку начальники відділів і управлінь СБУ і ГПУ, як колишні, так і нині діючі. Підсудний говорить, що кожний з працівників просто виконував свою роботу, але виконував її з порушенням, всупереч законодавства.\nА ось запросити до суду Давіда Сакварелідзе суд погодився – за клопотанням одного з адвокатів Корнійця. Підсудний не вважає, що звільнення Сакварелідзе з посади заступника генпрокурора якось вплине на долю провадження.\n«Будь який працівник Генпрокуратури має доводити обвинувачення. Він має право відмовитись, якщо вважає його необґрунтованим, але це вже суб’єктивне враження кожного працівника. Слідчий, який вів цю справу всі 6 місяців, перепризначений і знаходиться на робочому місці – Сергій Трофанюк», – заявив Корнієць.\nАдвокат Шапакіна отримав охорону\nТакож за рішенням Голосіївського суду державну охорону отримав адвокат Шапакіна Сергій Козаченко. Він розповів Радіо Свобода, що з початку слідства у цій справі проти нього і його рідних було скоєно чотири злочини.\n«Перше було ще 5 листопада – невідомі кинули дві гранати мені на подвір’я. Наступного дня квартиру моєї дружини обікрали. 17 березня обікрали офіс дружини, а 30 березня я побачив, що обстріляли мій автомобіль. Я три дні на ньому не їздив, він був на стоянці. По ньому стріляли щонайменш чотири рази, зокрема з рушниці», – розповів Козаченко.\nПід час слідства адвокат вже отримував охорону. Її призначали за наказом слідчого у справі.\nПрокурор Сімонов назвав головними досягненнями нинішнього засідання – долучення до справи нових матеріалів. Він сподівається, що Опанасенко все ж таки повернеться до роботи у слідчій групі у справі «діамантових прокурорів».\nЗа повідомленням Генпрокуратури, Корнійця та Шапакіна затримали під час отримання хабара на суму в понад 3 мільйони гривень. Крім того, під час обшуків у них виявили близько 400 тисяч доларів готівкою, автомат Калашникова та холодну зброю, багато ювелірних виробів і 39 пакетів із діамантами.\nНаступне засідання по справі має відбутися 19 квітня.


Реле напругиРеле струму\nОптимальний вибір для дачі або обьекта з невеликою кількістю енергоспоживачів.\n• — можливість коректування індикації напруги\n• — гарантія 5 років\n• — корпус з самозатухаючого полікарбонату\nБазова модель реле напруги для захисту всього будинку або квартири від стрибків напруги в мережі 220 СтРеле контролю напруги ZUBR D32 оснащений потужними клемами.\n• — потужні струмові клеми\n• — запам'ятовування аварійної напруги\nПотужне реле напруги для захисту будинку або квартири.\n• — потужні клеми\n• — пам'ятає останню аварійну напругу\nЗахист від перенапруги ZUBR D50\nРеле напруги ZUBR на весь будинок\nПереваги нової серії реле напруги ZUBR:\n• — гарантія 5 років; Завдяки використанню надійніших металлопропиленовых конденсаторів європейського виробництва удалося підвищити надійність і скоротити вірогідність відмови із-за зменшення ємкості в наслідку старіння діелектрика.\n• — новий корпус; Нашими промисловими дизайнерами розроблений новий корпус з використанням потужних підтискних клем. На клемній пластині виконані спеціальні насічки для кращої фіксації силових дротів. Для виготовлення корпусу використовується самозатухающий полікарбонат. Окрім властивості не підтримувати горіння він володіє більшою стійкістю до механічних дій (подряпинам, ударам і напрузі) в порівнянні з іншими пластиками.\n• — зварне з'єднання силової частки; Використання ультразвукової зварки для силових жил збільшує надійність в порівнянні з паянням.\n• — фіксація максимальної або мінімальної аварійної напруги в незалежній пам'яті, яка привела до відключення навантаження.\nТепер в всіх моделях ZUBR присутня можливість ввести поправку до напруги, що відображується. Раніше ця можливість була тільки в моделях з індексом «t».\nРеле напруги ZUBR з індексом «t»\nРеле напруги ZUBR окрім звичайної версії випускаються з індексом «t». Основні особливості моделей з індексом «t»:\n• — наявність термозахисту; Термозахсит дозволяє запобігти оплавленню корпусу в разі перевантаження і поганого обтиску фазних клем. Це можливо завдяки датчику температури розташованому в зоні силових жил і фазних клем.\n• — вимір напруги True RMS; True RMS (root mean square середнє квадратичне значення) використання спеціального алгоритму виміру напруги дозволяє значно понизити вплив мережевих перешкод на точність виміру напруги.\n• — професійна модель затримки часу відключення. Включення цієї функції зменшує кількість аварійних відключень при короткочасному і незначному виході напруги за встановлені межі.


Електродугове і газополуменеве зварювання і наплавлення | Техническая литература онлайн\n/Ремонт тракторів і автомобілів /Електродугове і газополуменеве зварювання і наплавлення\n1 Електродугове і газополуменеве зварювання і наплавлення\n2 Газополуменеве зварювання і наплавлення\n3 Механізовані способи електродугового зварювання і наплавлення\n4 Плазмово-дугове зварювання і наплавлення\nРучне електродугове зварювання і наплавлення\nЗагальні відомості. Зварювання металів за допомогою електричної дуги було вперше відкрито у 1802 р., фізик В. В. Петров уперше в світі відкрив явище дугового розряду і його можливість для розплавлення металу.\nСхема зварювання за способом Бенардоса\nУ 1882 р. інженер М. М. Бенардос винайшов спосіб дугового зварювання із застосуванням вугільного електрода (рис. 22), Один провід електрозварювального кола приєднується до зварювального металу 5, другий — до тримача 4 з вугільним неплавким електродом 3. Щоб утворити зварний шов або наплавлений шар, в дугу 1 вводять присадний металевий пруток 2. Для зварювання вугільним електродом потрібний тільки постійний струм і присадний пруток. Це, звичайно, ускладнює процес, і тому широкого застосування цей спосіб не набув.\nТакий спосіб застосовують при зварюванні чавуну, кольорових металів, при наплавленні твердими сплавами та електродуговому різанні.\nУ 1888 р. М. Г. Славянов винайшов дугове зварювання плавким металевим електродом. Процес зварювання став значно простішим і набув великого поширення. Для утворення електрозварювальної дуги використовують постійний і змінний струм. Цим способом можна зварювати і наплавляти вуглецеві та леговані сталі всіх марок завтовшки від 1 мм і вище чавун і кольорові метали, а також наплавляти тверді сплави.\nГоріння будь-якої зварювальної дуги супроводжується виділенням великої кількості тепла. Температура дуги на осі газового стовпа досягає 6000…7500°С, на ділянках поверхні вугільних електродів (плямах електродів) 3000…4000°С, стальних 2200…2500°С. При зварюванні на постійному струмі вугільними електродами температура дуги на аноді досягає 4000°С і на катоді 3200°С, при використанні стальних електродів — на аноді 2600°С, на катоді 2400°С. Тому при зварюванні тонкого або легкоплавкого металу, а також чутливих до перегрівання високовуглецевих, нержавіючих і легованих сталей електричну дугу живлять струмом зворотної полярності, тобто мінус джерела струму підключають до виробу.\nТемпература дуги залежить від сили струму, що припадає на одиницю площі поперечного перерізу електрода. Цю величину називають густиною струму. Чим вища густина струму, тим вища температура дуги. При ручному дуговому зварюванні плавким електродом застосовують густину струму від 10 до 20 А/мм2 і напругу 18…20 В.\nУ ремонтних роботах для зварювання використовують змінний і постійний струм. Зварювальна дуга на змінному струмі малої густини горить нестійко, тому, щоб підвищити стійкість дуги, збільшують густину струму. З цієї причини при зварюванні дрібних деталей збільшується небезпека пропалювання їх, проте через простоту джерел живлення зварювання на змінному струмі застосовують досить широко. При зварюванні на постійному струмі дуга горить стійко, що дає і могу використовувати малі струми і зварювати тонкі деталі, крім цього, на постійному струмі можна змінювати його полярність. Тому, незважаючи на більш складне і дороге обладнання джерел живлення, постійний струм дедалі ширше застосовують на практиці.\nПродуктивність зварювання характеризується кількістю розплавленого електродного металу за одиницю часу.\nКоефіцієнт наплавлення залежить від присадного матеріалу, матеріалу електродів і складу їх покриття, роду й полярності струму, а також від втрат при зварюванні. Для різних умов коефіцієнт наплавлення визначають дослідним способом. При ручному зварюванні він змінюється в межах 6…18 г/А*год або становить у середньому 8…12 г/А*год.\nПід дією високої температури нагрівання в зоні зварювання молекули кисню і азоту, що потрапляють з повітря, частково розпадаються на атоми, а в атомарному стані ці елементи мають велику хімічну активність.\nКисень утворює окисли заліза і призводить до вигоряння цінних легованих елементів (марганцю, кремнію та ін.), цим самим різко погіршуючи властивості наплавленого шару.\nАзот утворює так звані нітриди, які підвищують твердість, але знижують пластичність і стають причиною короблення і появи тріщин.\nВодень, що потрапляє в зону зварювання з вологи та іржі, спричинює утворення пор і тріщин.\nЩоб зменшити шкідливу дію цих елементів, місце зварювання зачищають, а зону зварювання захищають нейтральними газами і шлаками.\nЗварювальний дріт і електроди. Якість наплавленого матеріалу і продуктивність процесу зварювання або наплавлення визначається матеріалом електродів та їх покриттів. Залежно від способу зварювання застосовують зварювальний дріт, плавкі і неплавкі електроди стержні, пластини і стрічки. Найбільшого застосування як електродний матеріал набуває електродний зварювальний дріт, що випускається промисловістю.\nПри механізованих способах зварювання його використовують без покриття, а для ручного дугового зварювання дріт рубають на стержні завдовжки 350…400 мм і на їхню поверхню наносять покриття. Плавкий стержень з нанесеним на його поверхню покриттям називають зварювальним електродом.\nСтальний зварювальний дріт виготовляють за ГОСТ 2246—70, що передбачає випуск 77 марок дроту діаметром від 0,3 до 12 мм. Залежно від хімічного складу стальний зварювальний дріт поділяють на низьковуглецевий, легований і високолегований.\nНизьковуглецеві дроти Св-08, Св-08А, Св-08ГА Св-10ГА та інші — усього 6 марок, що містять не більш як 0,12% вуглецю,— призначені для зварювання мало- і середньовуглецевих а також деяких низьколегованих сталей.\nЛеговані дроти Св-08Г2С, Св-08ХН2М, Св-08ХГСМФА та інші — усього ЗО марок — містять до шести легованих елементів із загальною кількістю не більш як 6%. Ці дроти застосовують для зварювання і наплавлення вуглецевих і легованих сталей. Наприклад дроти марок Св-ГСТЮЦА і Св-20ГСТЮА можна використовувати для виготовлення стержнів і застосовувати при зварюванні без додаткового захисту.\nВисоколеговані дроти Св-12Х13, Св-06Х19М9Т та інші усього 41 марка — містять у своєму складі легованих елементів більш як 6%. Ці дроти застосовують для зварювання нержавіючих, жаростійких та інших спеціальних сталей.\nЗварювальні електроди промисловість випускає як плавкі, так і неплавкі. Вугільні неплавкі електроди виготовляють у вигляді стержнів завдовжки до 300 мм і діаметром від 6 до 30 мм. Плавкі електроди, які посідають провідне місце в зварюванні, випускаються покритими різними елементами для захисту зони зварювання. За своїм призначенням покриття електродів поділяються на дві групи: стабілізуючі, або тонкі, і якісні, або товсті, покриття.\nСтабілізуючі (тонкі) покриття містять речовини, атоми яких легко іонізуються і підтримують стійке горіння дуги, а також полегшують збудження дуги, особливо при зварюванні на змінному струмі. Найкраще іонізуються пари калію. Він буває у вигляді мінералів (граніту, польового шпату) і хімічних речовин (хромату та біхромату калію, поташу, калієвої селітри, а також кальцію, які входять до складу мармуру і крейди у вигляді вуглекислого кальцію СаСОз). Найбільш просте й поширене стабілізуюче покриття — крейдяне: на 15…20 частин за масою натрового рідкого скла беруть 80…85 частин крейди. Покриття наносять на електрод тонким шаром — 0,1…0,3 мм, воно становить 1…2% маси електрода. Стабілізуючі покриття не захищають наплавлюваний метал від кисню й азоту повітря, тому зварний шов утворюється досить крихкий, з багатьма сторонніми включеннями.\nЯкісні (товсті) захисні покриття захищають наплавлений шар від кисню й азоту навколишнього повітря, а легуючі елементи, що входять до складу покриття, дають змогу зварювати шов, який не поступається основному металу, а іноді й переважає його за механічними властивостями. Ці покриття наносять на електрод шаром 0,7…2,5 мм, і за масою вони становлять 30…75% маси електрода.\nЗахисні якісні покриття за видом основних речовин, що входять до їх складу, поділяються на рутилові, фтористокальцієві, руднокислі, органічні або газозахисні та ін.\nРутилові покриття містять від 30 до 50% рутилу (двоокис титану ТіОг), від 2 до 8% органічних речовин для газового захисту, 15…25% карбонатів (мармур, крейда) і 10…15% розкислювачів — феромарганець, феросиліцій. Щоб підвищити коефіцієнт наплавлення, додають залізний порошок. Покриття цього типу — АНО-1, АНО-3, АНО-4, АНО-5, AHO-12, ОЗС-З, ОЗС-4, ОЗС-6 та ін. Електроди з рутиловими покриттями універсальні і широко застосовуються для відповідальних наплавлень. До 75% електродів, які випускає промисловість, мають рутилові покриття.\nФтористокальцієві покриття не містять окислів заліза і марганцю. До їх складу входять мармур (СаС03) і плавиковий шпат (CaF2), з розкислювачів — феросиліцій, феромарганець, феротитан, алюміній, а для легування введено металеві порошки. Покриття цього типу — УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ЦЛ-9, ОЗС-2 та ін., а також марок АНО-7 і АНО-8. їх застосовують при наплавленні легованих сталей і спеціальних сплавів, вони утворюють шов з високими механічними властивостями.\nРуднокислі покриття містять окисли заліза, марганцю, кремнію та органічні речовини для газового захисту. Електроди з цими покриттями дають високу якість шва, але окисли марганцю, що виділяються при цьому, шкідливо діють на людський організм, тому використовують такі покриття дуже рідко.\nІльменітові покриття складаються в основному з ільменітового концентрату, а також марганцевої руди, алюмосилікатів, карбонатів, феросплавів та органічних сполук. Найкращим електродом з цим покриттям є АНО-6. Він призначений для зварювання низьковуглецевих сталей в усіх просторових положеннях.\nОрганічні покриття містять газозахисні речовини, харчове борошно, целюлозу та інші органічні речовини. До них належать покриття типу ВСЦ-4, ВСЦ-4А, ОМА-2, ОЗЦ-1 та ін. Ці електроди мають мало шлаку і мають великі (до 20%) втрати розплавленого металу при розбризкуванні його. Тому в основному застосовують їх для зварювання сталей малої товщини (0,3…З мм), а також для стельових і важкодоступних швів.\nВибір роду струму і електродів залежить від товщини і хімічного складу зварюваного металу та від умов зварювання (горизонтальні, вертикальні або стельові шви). Деталі завтовшки більш як 5 мм добре зварювати на змінному струмі. Металеві деталі завтовшки менш як 5 мм, а також чавун і кольорові метали краще зварювати на постійному струмі. При зварюванні на постійному струмі горіння дуги стійке і, крім того, можна змінювати полярність струму. Якщо зварюють тонкі деталі, то, щоб запобігти пропалюванню металу, їх підключають до катода (на мінус), а електрод — до анода (на плюс). При зварюванні товстих деталей анод підключають до деталі, а катод — до електрода.\nТовщину стержня електрода вибирають залежно від товщини зварюваної деталі. Для зварювання металу великої товщини беруть електрод з товщим стержнем, а тонкі деталі зварюють тоншим стержнем електрода. У ремонтних роботах використовують переважно електроди із стержнями діаметром від 2 до 5 мм.\nСилу струму вибирають залежно від товщини стержня електрода за формулою l = (40…50)dе,\nде l — значення зварювального струму, А; dе — діаметр стержня електрода, мм.\nАргонно-дугове зварювання — різновид зварювання в інертних газах. Суть його полягає в тому, що зону зварювання і електрод захищають інертними газами, аргоном, гелієм або їх сполуками. Крім захисту від повітря інертні гази добре іонізуються і створюють кращі умови для стійкого горіння дуги.\nЗварювання у захисних інертних газах має ряд переваг над звичайним зварюванням: надійний захист зони зварювання від дії кисню й азоту навколишнього повітря, більш висока продуктивність зварювання через більшу теплову потужність дуги, а найголовніше — можна зварювати важкозварювані метали і сплави, у тому числі й різнорідні. Цим способом зварюють нержавіючі сталі, алюміній і його сплави, магнієві та жаростійкі сплави, титан, мідь, латунь, бронзу й інші метали.\nЗ інертних газів для захисту при дуговому зварюванні найчастіше беруть аргон, тому й зварювання називають аргонно-дуговим. При цьому зварюванні використовують неплавкі і плавкі електроди.\nЯк неплавкі електроди застосовують вольфрамові стержні діаметром від 0,8 до 6 мм або такі самі стержні з добавками окису цирконію, лантану або торію — вони стійкіші, ніж чисто вольфрамові. Присадний матеріал у вигляді дроту подають у зону зварювання вручну або спеціальним механізмом. Зварювання проводять на постійному або змінному струмі.\nПальники ручного аргонно-дугового зварювання неплавким вольфрамовим електродом складаються з головки 4 (рис. 23) і корпуса 6, до якого приєднують кабель із шлангом для аргону і струмопроводом повітряного або водяного охолодження. Вольфрамовий електрод 2 закріплюють під ковпаком 5. Сопло 3 призначене для формування потоку захисного газу навколо зони зварювання.\nПальник для аргоно-дугового зварювання неплавким електродом\nПри механізованій подачі присадного матеріалу дріт 1 у гнучкому шланзі кріплять до корпуса пальника. Для зварювання кольорових металів і легованих сталей завтовшки до 2,5 мм використовують пальники ЗР-З—66 з природним повітряним охолодженням. Для зварювання великих деталей з чавуну і легованих сталей застосовують пальники з водяним охолодженням типу АР-10, ГРАД-200 та ін.\nДжерела живлення струмом. На ремонтних підприємствах сільського господарства як джерело живлення струму при електродуговому зварюванні широко застосовують зварювальні трансформатори, перетворювачі і випрямлячі. Усі джерела живлення оснащені пристроями для регулювання струму.\nЗварювальні трансформатори використовують для живлення зварювальної дуги змінним струмом. Застосовують трансформатори СТН-350, СТН-500, ТСК-300, ТСМ-500, ТД-300 і ТД-500. Цифри у марці трансформатора показують значення номінального струму. Найкращими є трансформатори останніх моделей типу ТД. Вони можуть працювати в двох діапазонах малих струмів, але з підвищеною (до 75 В) напругою холостого ходу.\nЗварювальні перетворювачі використовують для живлення зварювальної дуги постійним струмом.\nПеретворювач найчастіше складається з генератора постійного струму і електродвигуна, змонтованих на одній рамі. Якір генератора і ротор електродвигуна, як правило, розміщені на одному валу й оснащені вентилятором для охолодження під час роботи.\nНа ремонтних підприємствах широко застосовують перетворювачі марок ПСО-120, ПСО-300 — З, ПС-500, ПСО-500 і універсальні перетворювачі ПСУ-300, ПСУ-500. Останні крім пристроїв для регулювання струму обладнані пристроями для регулювання напруги.\nДля зварювання в польових умовах промисловість випускає зварювальні агрегати з двигуном внутрішнього згоряння. Зварювальний генератор і двигун змонтовані на одній рамі і з’єднані еластичною муфтою. Найширше застосовуються пересувні агрегати АСБ-300 — 4 і АСБ-300 — 7, які мають номінальний зварювальний струм 320 А з межами регулювання 75…320 А і номінальну напругу 30 В.\nЗварювальні випрямлячі дедалі ширше застосовують як джерела живлення зварювальної дуги постійним струмом. Вони складаються і і знижувального трифазного трансформатора і випрямного блока з кремнієвими або германієвими і селеновими вентилями. Крім того, нони оснащені вентилятором і пускорегулювальною апаратурою. Усі механізми змонтовані в одному корпусі. Зварювальні випрямлячі мають ряд переваг над зварювальними перетворювачами: менша питома витрата енергії, менші маса і габарити, значно простіші для обслуговування.\nДля зварювання під час ремонту машин використовують випрямлячі марок ВСС-120-А, ВСС-300—3 та універсальні моделі ВСУ-300, ВСУ-500, випрямлячі ВД-101 та ін.\nОсобливості технології ручного електродугового зварювання і наплавлення такі.\nЗварювання і наплавлення стальних деталей. Висока якість зварювання і наплавлення стальних деталей значною мірою залежить від хімічного складу металу, вмісту в ньому вуглецю і легованих домішок.\nМаловуглецеві, вуглецеві і низьколеговані сталі зварюють звичайним способом. Багатошарове зварювання або наплавлення цих сталей виконують так, щоб при накладанні наступного шару попередній не встигав охолонути до температури нижче як 200°С. Сталь, яка легко загартовується, перед зварюванням підігрівають до температури 200…250°С, те саме роблять і при зварюванні на морозі. Вуглецеві і низьколеговані сталі зварюють і наплавляють переважно електродами типу 3-42, 3-46 з рутиловим покриттям АНО-4, АНО-5, ОЗС-4 та ін. При зварюванні деталей з конструктивних сталей найкращу якість дають електроди типу 3-42А з фтористокальцієвими покриттями УОНИ-13, ОЗС-2. Для наплавлення швидкозношуваних поверхонь, які працюють в абразивному середовищі, коли потрібно підвищити їх твердість, краще застосовувати електроди типу Т-590, Т-620, 13КН, БХЗ-2. Вони дають менш пластичний метал шва, але з твердістю близько HRC 56…62 без термообробки.\nДеталі з цементованими поверхнями і високою твердістю (кулачки розподільних валів, тарілки штовхачів та ін.) відновлюють електродами 03H-400 і ЦН-4. Ці електроди забезпечують твердість шару HRC 45…55 без термічної обробки. Перед наплавленням з кулачків розподільних валів наждачним кругом знімають верхній наклепаний шар металу завтовшки 1…2 мм. При наплавленні розподільний вал частково занурюють у воду, щоб зменшити короблення і не допустити порушення термічної обробки ділянок, розміщених ближче до зони зварювання. Так само наварюють тарілки штовхачів клапанів.\nТонкостінні стальні деталі (кабін, оперення, паливних баків тощо) завтовшки менш як 2 мм зварюють з відбортовуванням кромок на 90 або 180°. Відбортовані кромки краще зварювати вугільним електродом без присадного матеріалу. При зварюванні тонкостінних деталей плавким електродом використовують джерела живлення постійним струмом, які дають змогу створювати малий струм при підвищеній напрузі.\nСтальні деталі завтовшки від 1 мм до сотих часток міліметра успішно зварюють аргонно-дуговим зварюванням неплавким електродом із застосуванням спеціальних транзисторних джерел живлення типу АП-4, АП-5 і АП-6. Вони дають можливість виконувати зварювання на постійному імпульсному струмі прямої і зворотної полярності. Межі регулювання струму в цих апаратах — від 0,05 до 300 А.\nЧитайте также: Організація і планування виробництва на ремонтних підприємствах\nБаки, бочки, автоцистерни та інші ємкості з-під палива і мастил перед зварюванням ретельно очищають від слідів нафтопродуктів або заповнюють відпрацьованими газами карбюраторних двигунів, попередньо очистивши .їх пропусканням через воду.\nЗварювання чавунних деталей. Відновлення чавунних деталей зварюванням— процес складний, обумовлюваний хімічним складом чавуну, його структурою і особливими механічними властивостями. За хімічним складом чавун—сплав заліза з вуглецем, що містить деяку кількість кремнію, марганцю, фосфору, сірки та інших домішок. Як правило, у чавуні міститься від 2 до 3,6% вуглецю.\nМеханічні властивості чавуну набагато залежать від того, у якому стані перебуває вуглець. Якщо більша частина його міститься в зв’язаному стані у вигляді цементиту (Fe3C), то такий чавун має світліший колір, він твердий, крихкий і не піддається механічній обробці. Його часто називають білим і майже не застосовують для виготовлення деталей. Найчастіше застосовують сірий чавун. У ньому більша частина вуглецю перебуває в структурно-вільному стані, у вигляді пластинчастих включень графіту. Сірий чавун також крихкий, але достатньо м’який і легко піддається обробці.\nПри швидкому охолодженні сірого чавуну, розплавленого або нагрітого до температури понад 750°С, графіт легко переходить у цементит (тобто чавун відбілюється) і, крім того, загартовується. Відносне подовження чавуну при розриванні практично дорівнює нулю, тому при нерівномірному нагріванні або охолодженні майже завжди виникають великі внутрішні напруги і тріщини. У розплавленому стані чавун рідкотекучий і миттєво переходить з рідкого стану в твердий, минувши пластичний. Усі ці властивості чавуну значно утруднюють зварювання його.\nРозроблено багато способів зварювання чавуну, але рекомендувати якийсь з них для відновлення конкретної деталі важко, оскільки навіть в однієї корпусної деталі із стінками різної товщини може бути різна структура чавуну, і, отже, для зварювання потрібно застосовувати різні способи. Наближено всі способи зварювання чавунних деталей поділяють на два види: гаряче і холодне зварювання.\nГаряче зварювання чавуну полягає в тому, що деталь перед зварюванням підігрівають, а після зварювання — повільно охолоджують. Краща температура підігріву, яка забезпечує високу якість зварювання — 600…650°С. Більш високе нагрівання призводить до зростання графітних зерен, а при нагріванні понад 750°С відбуваються уже хімічні й структурні зміни. Швидкість охолодження від початку тверднення наплавленого металу до 600°С повинна становити не більше як 4°С за секунду. При надто великій швидкості охолодження погіршується процес графітизації і відбувається відбілювання чавуну.\nДрібні деталі підігрівають до температури 150—200°С. Щоб запобігти появі деформацій і тріщин, підігрів і охолодження ведуть повільно й рівномірно.\nЗаварювання дефектів виконують чавунними електродами великих діаметрів (12…14 мм) на підвищеному зварювальному струмі (1200…1300 А), при великій рідкій ванні, щоб створити потрібні умови для видалення газів і неметалевих включень з розплаву. Зварювання проводять тільки в нижньому положенні шва і без перерви до повного заповнення тріщин. Перед зварюванням кінці тріщини засвер- длюють і вздовж тріщини розчищають місце під шов. Щоб не розтікався рідкий чавун, місце зварювання заформовують графітними або кутниковими пластинами.\nЗварювання чавуну з попереднім підігріванням забезпечує, як правило, високу якість наплавленого металу, але це дуже трудомісткий процес і тому застосовується все рідше й рідше.\nХолодне зварювання чавуну виконується без попереднього підігрівання деталі і знаходить широке застосування на ремонтних підприємствах. Його виконують різними способами і з застосуванням спеціальних електродів.\nЗварювання чавуну стальними електродами звичайним способом майже завжди приводить до утворення зони відбіленого чавуну і зони загартованого чавуну вздовж заварюваної тріщини, а наплавлений валик являє собою загартовану високовуглецеву сталь. Крім того, уздовж наплавленого валика дуже часто з’являються одна або кілька нових тріщин. Щоб запобігти цим дефектам, застосовують багатошарове наплавлення електродами з маловуглецевої сталі або так званий спосіб відпалюючих валиків.\nУздовж тріщини чавунної деталі виконують У-подібне глибоке розчищання кромок і по обидва боки знімають ливарну кірку на відстані, яка приблизно дорівнює ширині обробки. На перший зварювальний валик завдовжки 40…50 см відразу ж накладають другий, відпалюючий валик. При накладанні другого валика перший більше прогрівається і потім остигає повільніше. Значна частина цементиту розпадається, виділяється графіт, а загартована частина шва частково відпускається і нормалізується. Верхній (відпалюючий) валик уже менше піддається загартовуванню, внаслідок чого різко знижується твердість усього шва і частково знімаються залишкові напруги.\nЩоб підвищити надійність зварювання тріщин у сильно навантажених деталях (корпуси коробок передач, корпуси трансмісій тракторів та ін.), на оброблених кромках тріщини часто ставлять у шаховому порядку на різьбі зміцнюючі стальні шпильки або скоби. Діаметр шпильок рекомендується брати в межах (0,15…0,2) але не менше діаметра електрода. Відстань між шпильками повинна дорівнювати (4…6). Шпильки обварюють кругом і потім наплавляють увесь суцільний шов.\nПерші шари в обробці тріщини або обварювання зміцнюючих шпильок виконують спеціальним електродом ЦЧ-4, а всі наступні — електродами типу УОНИ-13/55 чи іншими із стержнів маловуглецевої сталі.\nВідновлення чавунних деталей способом відпалюючих валиків у поєднанні із встановленням зміцнюючих шпильок, скоб та інших зв’язків дає задовільні результати. Але при цьому способі потрібна велика підготовча слюсарна робота. Спосіб трудомісткий, малопродуктивний, потребує великої кількості електродного матеріалу. Тому, коли не потрібна висока міцність зварного шва, застосовують для зварювання біметалеві електроди.\nЗварювання чавуну електродами на основі нікелю забезпечує досить високу міцність, відсутність тріщин і добру оброблюваність наплавленого металу. Електроди типу ЦЧ-ЗА виготовляють з дроту Св-08Н50. У металі, наплавленому цим електродом, міститься 48…50% нікелю. Електроди призначені для холодного зварювання сірого і високостійкого чавуну. Вони рекомендуються для усунення дефектів у чавунних головках блоків, у блоках двигунів та в інших відповідальних деталях.\nЗа кордоном широкого застосування набули електроди з вмістом нікелю до 90%. Проте вартість цих електродів дуже висока.\nЗварювання чавуну електродами на основі міді застосовують в усіх випадках, коли потрібна висока міцність зварного шва.\nМідно-залізні електроди ОЗЧ-1 виготовляють з мідного стержня з фтористокальцієвим покриттям, у яке добавляють 50% залізного порошку. Ці електроди застосовують для зварювання тріщин у водяних сорочках блоків двигунів, головках блока, резервуарах радіаторів та в інших деталях. Шар, наплавлений електродами ОЗЧ-1, являє собою мідь, насичену залізом з вкрапленням загартованої сталі, яка має велику твердість. На межі шва окремими ділянками розміщуються зони відбілювання. Незважаючи на досить високу твердість, шов можна обробляти твердосплавним інструментом.\nМідно-нікелеві електроди МНЧ-1—МНЧ-2 являють собою стержні з монель-металу (28% міді, 2,5% заліза, 1,5% марганцю, решта нікель) або із сплаву МНМц (40% нікелю, 1,5% марганцю, решта мідь). Нікель цих електродів не утворює з’єднань з вуглецем, тому наплавлений шов має малу твердість, майже не має зони відбіленого чавуну, зона загартованого чавуну має високу твердість, яку можна легко знизити незначним відпусканням. Наплавлений шов має меншу здатність до утворення пор і тріщин, легко піддається обробці, але міцність його менша. Тому мідно-нікелеві електроди часто застосовують у поєднанні з електродами ОЗЧ-1. Перший шар, щоб забезпечити щільність, і останній, щоб поліпшити обробку, наносять електродами МНЧ-2, а все інше заплавляють електродами ОЗЧ-1.\nДобрі результати при холодному зварюванні чавуну дають електроди АНЧ-1 із стержнем з аустенітного хромонікелевого дроту Св-04Х19М9 або Св-04Х19Н9Т, оснащеним мідною оболонкою і фтористокальцієвим покриттям типу УОНИ-13/55. Зварювання цим електродом виконують постійним струмом 100…120 А зворотної полярності.\nНаплавлений шов досить щільний, легко піддається обробці, але недостатньо міцний, оскільки електрод має 75…80% міді.\nЗварювання кольорових металів і сплавів, особливо алюмінієвих, широко застосовують при ремонті, оскільки в сучасних тракторах і автомобілях багато деталей виготовлено з кольорових металів.\nМідь, бронза і латунь звичайною дугою і плавкими електродами зварюють погано, тому що в розплавленому (рідкому) стані мідь і сплави на її основі дуже рідкотекучі, добре розчиняють гази, особливо кисень і водень, легко окислюються. Вони мають великий коефіцієнт лінійного розширення і зазнають значних структурних змін у зоні зварювання.\nМідь і її сплави задовільно зварюються вугільним електродом на постійному струмі прямої полярності і добре зварюються аргонно- дуговим зварюванням вольфрамовим електродом. Як присадний матеріал при цьому застосовують круглі або прямокутні прутки приблизно такого самого хімічного складу, як і зварюваний метал. Якщо зварюють вугільним електродом, то флюсом може бути прожарена до 500…550°С бура. Наплавлений шов проковують при температурі не вище як 500°С, щоб поліпшити його механічні властивості.\nПри зварюванні латуні та інших мідно-цинкових сплавів застосовують прутки з підвищеним вмістом цинку. У процесі зварювання цинк випаровується, пара його отруйна, тому на робочому місці потрібно створити надійну вентиляцію і застосувати респіратори.\nАлюміній і його сплави також мають деякі особливості, які створюють труднощі при зварюванні їх. Алюміній легко окислюється на повітрі, і поверхні деталей з алюмінію та його сплавів завжди покриті щільною плівкою окису алюмінію Аl2Оз, температура плавлення якого становить 2050°С, тоді як температура плавлення чистого алюмінію 660°С. Тугоплавка і механічно міцна плівка окису алюмінію створює основні труднощі при зварюванні його. Крім того, при нагріванні алюміній і сплави не змінюють кольору, а в розплавленому стані мають велику рідкотекучість, що також утруднює зварювання.\nЕлектродами або присадковим матеріалом при зварюванні чистого алюмінію і його сплавів можуть бути прутки або дріт, хімічний склад яких близький до зварюваного металу. У покриття електродів або у флюс вводять хлористі і фтористі солі літію, калію, які енергійно розчиняють і ошлаковують окис алюмінію. Зварювання виконують постійним струмом зворотної полярності, при якій внаслідок катодного розпилення поліпшуються умови руйнування окисної плівки. При діаметрі електрода 4…6 мм використовують струм 120…150 А. Після зварювання, щоб запобігти роз’їданню металу, шлак із шва видаляють, промиваючи гарячою або підкисленою водою і ретельно протираючи стальними щітками. Перед зварюванням поверхню деталі знежирюють бензином або ацетоном і очищають механічним способом чи вручну (стальною щіткою).\nДля зварювання чистого алюмінію використовують електроди ОЗА-1. Алюмінієво-кремнисті сплави (типу силумін) зварюють електродами ОЗА-2.\nЩоб запобігти коробленню, утворенню тріщин і поліпшити якість зварювання, деталі з алюмінію і його сплавів перед зварюванням підігрівають до температури 200…350°С (залежно від їх розмірів). Великі деталі підігрівають до більш високої температури. Температуру підігріву визначають за допомогою термопар або спеціальних олівців. Кінці тріщин у деталях засвердлюють, а кромки розчищають під кутом 60…90°. Розплавлений метал утримують від розтікання стальними або глиняними підкладками. Щоб утворилася дрібнозерниста структура металу шва, деталь після зварювання повільно охолоджують, а шов злегка проковують. Внутрішню напругу знімають нагріванням до температури 300…350°С з наступним повільним охолодженням.\nАргонно-дугове зварювання вольфрамовим електродом дає можливість надійно зварювати алюміній і його сплави без застосування флюсу. Але окисну плівку і забруднення з поверхні деталі перед зварюванням слід видаляти більш ретельно, ніж при використанні флюсу.\nЗаходи боротьби із зварювальними напругами і деформаціями.\nПри зварюванні і наплавленні в деталях виникають власні (внутрішні) напруги. У багатьох випадках ці напруги бувають настільки великі, що з’являються тріщини або короблення деталі.\nОсновні причини утворення напруг і деформацій — нерівномірне нагрівання металу, ливарна осадка розплавленого металу і структурні зміни, спричинювані значним нагріванням і наступним швидким охолодженням.\nБоротьба із деформаціями під час зварювання\nНайефективніший спосіб зниження власних напруг — це підігрівання деталі перед зварюванням і повільне охолодження після нього. Попереднє підігрівання значною мірою знижує теплові та усадочні напруги, а повільне охолодження запобігає різким структурним перетворенням, особливо в навколошовній зоні.\nСталі, які легко загартовуються, з вмістом вуглецю 0,35% і більше, підігрівають до температури 150…280°С. Щоб наплавлений шар мав високу якість, високовуглецеві (більш як 0,55%) вуглецю) і леговані сталі після зварювання або наплавлення піддають термічній обробці, яка не тільки поліпшує якість шва, а й знімає власні напруги. У деяких випадках застосовують високотемпературне відпускання сталі після наплавлення, тобто нагрівання до температури 600…650°С, витримку при цій температурі з розрахунку 2…3 хв на 1 мм товщини металу і повільне охолодження разом з піччю.\nДля підігрівання деталей використовують індикатори, багатополуменеві і однополуменеві газові пальники, спеціальні печі та ін. Попереднє нагрівання, відпускання і термообробка завжди пов’язані із значним ускладненням процесу і зниженням продуктивності. Тому для зменшення власних напруг і деформацій розроблені і успішно застосовуються менш трудомісткі способи.\nПри зварюванні і наплавленні симетричних деталей зварні шви накладають у певній послідовності, внаслідок чого створюються зрівноважувальні деформації (рис. 24, а). Інколи при підготовці деталей до зварювання створюють деформації, зворотні тим, які можуть виникнути після зварювання (рис. 24,6). При багатошаровому наплавленні деталей рекомендується пошарове проковування швів пневматичним зубилом із заокругленим лезом. Щоб не було тріщин і надривів, перший та останній шви не проковують. Не рекомендується проковувати крихкі й загартовані шви.\nДеформації, які виникають у деталях після наплавлення, усувають механічною або термічною правкою. Для механічної правки застосовують молоти, різні правильні вальці і преси. При термічній правці швидко нагрівають до температури 700…800°С і охолоджують випуклий бік деформованої деталі. Зрівноважувальні деформації, які виникають при цьому, вирівнюють деталь.\nГазополуменеве зварювання і наплавлення\nЗагальні відомості. До газополуменевого зварювання і наплавлення належать процеси нагрівання і розплавлення металів полум’ям від згоряння різних газів (ацетилену, водню, метану, пропану та ін.) у технічному кисні.\nСпосіб утворення високотемпературного газового полум’я було розроблено наприкінці XIX ст. Тоді вже розпочалося промислове виробництво ацетилену, кисню, водню і газополуменеве зварювання металів було основним способом міцного з’єднання металевих конструкцій. Потім у зв’язку з бурхливим розвитком електродугового та інших видів зварювання газополуменеве відійшло на другий план. Але й досі його широко застосовують під час ремонту машин, а в окремих випадках без нього просто не обійтися.\nНедоліки газового зварювання — менша, ніж при дуговому зварюванні, швидкість нагрівання і розплавлення металу, ширша зона теплової дії і в зв’язку з цим більша можливість короблення зварюваного виробу. При зварюванні великих виробів (завтовшки більш як 6…8 мм) продуктивність порівняно з дуговим зварюванням значно нижча, тому газове зварювання застосовують переважно для з’єднання і наплавлення тонких деталей. Вартість застосовуваних при цьому газів вища від вартості електроенергії, тому газове зварювання дорожче від електродугового. Крім того, воно важче, ніж електричне, піддається механізації й автоматизації.\nПереваги газового зварювання — порівняно просте і недороге обладнання, можливість широкого маневрування потужністю, складом і напрямком полум’я при зварюванні. Газове полум’я застосовують для зварювання і відновлення деталей з тонколистової сталі (резервуари, баки з-під палива, нафтотара, кабіни, оперення автомобілів, тракторів і т. ін.); ним зварюють, заварюють тріщини і наплавляють деталі з чавуну, алюмінію та його сплавів, міді, бронзи, латуні, свинцю, виконують паяльні та інші роботи.\nДля газового зварювання і наплавлення у багатьох випадках використовують ацетилен; при згорянні в кисні він дає температуру полум’я до 3150°С, а інші гази — 2000…2300°С. Ацетилен утворюється при взаємодії карбіду кальцію з водою в спеціальних, простих за будовою апаратах, які називаються генераторами. Проте ацетилен використовують мало, оскільки він у 15…20 раз дорожчий від інших горючих газів і вибухонебезпечний. Ацетилен вибухає при швидкому нагріванні його до температури 400…500°С, а також при збільшенні тиску понад 0,15 МПа, тому використовувати ацетилен з тиском, що перевищує допустимий, заборонено. Суміші ацетилену з повітрям при вмісті ацетилену 2,2…81% (за об’ємом) або з киснем у межах 2,8…93% також вибухають. Особливо небезпечні домішки фосфористого водню, вміст його понад 0,7% різко підвищує вибухонебезпечність ацетилену.\nЗначного поширення набуває спосіб використання ацетилену з балонів, які заповнюються на спеціальних промислових підприємствах, де враховують властивості ацетилену розчинятися в ацетоні. У такому вигляді ацетилен практично безпечний. Крім того, використання ацетилену з балона спрощує обслуговування і підвищує продуктивність праці зварника.\nБудова і температура ацетилено-кисневого полум’я\nАцетилен та інші горючі гази змішують з киснем у потрібних кількостях в спеціальних пристроях, які називаються зварювальними пальниками. Як показує практика, для повного згоряння ацетилену потрібно дещо більше (за об’ємом) кисню (приблизно на 10…30%). Ацетилено-кисневе полум’я має три яскраво виражені зони з різною температурою і легко регулюється за зовнішнім виглядом (рис. 25). Внутрішня частина полум’я, яка називається ядром, найяскравіша, її температура становить не більш як 1200°С. Середня частина має найвищу температуру — до 3150°С, її інколи називають зварювальною. Зовнішня частина утворює факел полум’я. Залежно від зміни подачі кисню змінюється форма полум’я і всіх трьох його частин. Змінюючи відношення ацетилену до кисню, можна мати три основні види полум’я: нормальне, або відновлю- вальне (кисню 1,1…1,2), окислювальне (кисню більш як 1,3) і навуглецьовуюче (з надлишком ацетилену, відношення менш як 1,1). Найяскравіше виражені всі три частини нормального полум’я. Як правило, цим полум’ям і виконують зварювання.\nЧитайте также: Ремонт механізмів керування і гальм\nОсобливості технології газового зварювання і наплавлення. Основна відмінність технології газового зварювання від технології електродугового — більш плавне і повільне нагрівання металу. Газове зварювання в основному застосовують для стикових з’єднань і окремих видів наплавлювальних робіт. Кутові, таврові з’єднання і з’єднання внапуск при газовому зварюванні використовують дуже рідко через значні деформації, що виникають при зварюванні. Особливо зручне з’єднання для газового зварювання — стикове з відбортуванням кромок, його виконують без застосування присаджувального дроту. Метал завтовшки менш як 4 мм можна зварювати без скосу кромок. При зварюванні металу завтовшки 5…15 мм потрібний скіс кромок під У-подібпий шов із загальним кутом розкриття 70…90°, а при товщині понад 15 мм — під Х-подібний шов з такими самими кутами розкриття з обох боків.\nЗварювання і наплавлення сталей. Сталі більшості марок зварюють і наплавлюють нормальним полум’ям. Наплавлений шов проковують у гарячому стані при температурі 850…900°С (світло-червоне розжарювання), а потім нормалізують, тобто нагрівають до 900°С і охолоджують на повітрі. Як присаджувальний матеріал використовують дріт, який за хімічним складом близький до зварюваної сталі.\nМаловуглецеві сталі зварюють дротом Св-08А і Св-08ГА.\nДля зварювання високовуглецевнх, легованих сталей, а також для наплавлення шва підвищеної міцності застосовують дроти Св-08Г2С, Св-12ГС, Св-18ХГСА та інші і зварюють сталі із застосуванням флюсів. Як флюс використовують прогартовану буру, кремнієву і борну кислоти та інші речовини. Перед зварюванням деталі підігрівають до температури 250…300°С.\nЗварювання чавуну. Застосування ацетилено-кисневого полум’я — один з найбільш надійних способів зварювання чавуну. При газовому зварюванні повільніше і рівномірніше, ніж при дуговому, нагрівається й охолоджується деталь. Внаслідок цього у наплавлюваному металі і по його краях створюються кращі умови для графітизації вуглецю, зменшується вірогідність відбілювання чавуну, виникнення внутрішніх напруг і появи тріщин. Як правило, газове зварювання супроводжують загальним і місцевим підігріванням деталі. Невеликі деталі підігрівають полум’ям пальника безпосередньо перед зварюванням; великі деталі підігрівають у спеціальних печах або пристроях. Як присадний матеріал використовують чавунні стержні діаметром 4, 6, 8, 10 і 12 мм. Для зварювання дрібних деталей застосовують чавунні стержні марки Б, а для великих — стержні марки А.\nЗварюють чавун нормальним або навуглецьовуючим полум’ям при витраті ацетилену 100…120 дм3/год на 1 мм товщини металу.\nДля видалення із зварювальної ванни окислів кремнію, заліза, марганцю використовують флюс із суміші: бури 56%, соди і поташу по 22% або прожареної бури 23%, вуглекислого натрію 27% і азотнокислого натрію 50%. Флюс підсипають у зварювальну ванну, а пруток у процесі зварювання частіше занурюють у флюс.\nДобрі наслідки дає зварювання чавуну газовим полум’ям із застосуванням прутка з латуні Л62, флюсу з бури або суміші бури (50%) і борної кислоти (50%).\nЗварювання міді та її сплавів. Мідь і бронзу зварюють тільки нормальним полум’ям. При зварюванні міді завтовшки до 10 мм витрата ацетилену на 1 м товщини повинна становити 150 дм3/год, а понад 10 мм — 200 дм3/год або треба брати два пальники одночасно: один для підігрівання металу, другий для розплавлення і зварювання металу.\nЯк присадний матеріал при зварюванні міді використовують дріт з чистої міді або міді, яка містить до 0,2% фосфору і до 0,3% кремнію, а при зварюванні бронзи — дріт, за своїм складом близький до зварюваної бронзи.\nДля розкислювання окислів застосовують флюси, що містять чисту буру або суміш: бури 50% і борної кислоти 50%- Щоб поліпшити структуру наплавленого шва, його проковують при температурі 200… 300°С, потім відпалюють при температурі 500…550°С і швидко охолоджують водою.\nЛатунь зварюють окислювальним полум’ям з надлишком кисню до 30…40%. У цьому випадку на поверхні розплавленого металу утворюється плівка окису цинку, яка захищає зону зварювання від дальшого випаровування цинку. Для видалення окисів міді і цинку використовують флюси таких складів: борна кислота 35%, фосфорнокислий натрій 15%, решта — плавлена бура, або борна кислота 80% і плавлена бура 20%, або спеціальні рідкі флюси БМ-1 і БМ-2. Останні через спеціальну посудину — флюсоживильник подають у пальник разом з ацетиленом. Пари цих флюсів отруйні, тому зварник повинен працювати в респіраторі, а місце зварювання слід обладнати місцевою витяжною вентиляцією. Як присадний матеріал беруть дріт, який за складом близький до зварюваної латуні, або спеціальні присадні дроти — ЛК62-05, Л060-1 і ЛОК59-1—0,3, що містять у своєму складі розкислювачі — олово та кремній.\nЗварювання алюмінію і його сплавів. Алюміній і його сплави добре зварюються газовим зварюванням тільки нормальним полум’ям. Присадний дріт беруть такого самого складу, як і зварюваний метал. Для видалення окисної плівки алюмінію використовують флюси АФ-4А, АН-4А, АН-А201, які містять хлористі та фтористі солі літію, натрію, калію і барію. Після зварювання залишки флюсу видаляють гарячою водою. Окисну плівку можна зняти, як і при дуговому зварюванні, спеціальним скребком, але для цього зварник повинен мати великий досвід, оскільки в шов можуть потрапити залишки окисної плівки, яка перешкодить сплавленню металу.\nМеханізовані способи електродугового зварювання і наплавлення\nАвтоматичне наплавлення під шаром флюсу — один з найбільш прогресивних і поширених способів відновлення деталей на ремонтних підприємствах. Вперше його було розроблено в Київському інституті електрозварювання ім. Є. О. Патона.\nСуть цього способу така. До дуги 7, що горить між електродом 6 і поверхнею обертової деталі І (рис. 26), через мундштук 5 спеціальним пристроєм (автоматом) безперервно подається електродний дріт, а з бункера 4 шаром завтовшки 50…60 мм насипається гранульований флюс. Дуга, утоплена в масі флюсу, горить під рідким шаром 2 розплавленого флюсу в газовому просторі 3, що утворюється при безперервному горінні дуги. Рідкий шар 2 флюсу надійно захищає розплавлений метал від шкідливої дії навколишнього повітря, значною мірою зменшує розбризкування металу, поліпшує формування шва 9, використання тепла дуги і матеріалу електродного дроту. Шлакова кірка 8, що утворюється при застиганні, сповільнює охолодження розплавленого металу і поліпшує умови формування його структурних перетворень. Невеликий виліт електрода (відстань від мундштука до деталі) дає можливість збільшити густину зварювальних струмів до 150… 200 А/мм2. Значно поліпшуються умови роботи зварника. Втрати на вигар і розбризкування металу при наплавленні під шаром флюсу не перевищують 2% маси розплавленого металу. Коефіцієнт наплавлення становить 14…16 г/А-год, тобто в 1,5…2 рази вищий, ніж при ручному зварюванні.\nПри наплавленні під шаром флюсу продуктивність зростає у 6…10 раз.\nНедоліки зварювання під шаром флюсу — невидимість дуги і значні витрата й вартість флюсу. Невидимість місця зварювання потребує підвищеної точності підготовки виробу до процесу складання і, крім того, утруднює зварювання при складній конфігурації шва.\nАвтоматичним наплавленням під флюсом відновлюють плоскі й циліндричні деталі. Спрацьовані тракторні й автомобільні деталі наплавляють на токарних верстатах. Верстати обладнують редуктором, який дає змогу мати частоту обертання шпинделя у межах від 0,2 до 5 об/хв.\nЗварювальну головку встановлюють на супорті верстата. Для підведення струму до деталі на шпинделі верстата встановлюють струмознімач. Деталь, підготовлену до наплавлення, затискують у токарному патроні або в центрах. Наплавляти деталі діаметром менш як 80 мм важко, а діаметром менш як 40 мм зовсім неможливо, що є недоліком цього способу. Щоб дістати шов високої якості на поверхні деталі, електрод зміщують від зеніту в напрямі проти обертання деталі на розмір а (рис. 26). Зміщення залежить від діаметра деталі, сили зварювального струму, довжини і напруги дуги, частоти обертання. При наплавленні деталей діаметром 80…300 мм зміщення електрода коливається від 5 до ЗО мм, із зменшенням діаметра зміщення збільшується. У кожному конкретному випадку зміщення електрода визначають за якістю шва.\nЯкість наплавлення значною мірою залежить від застосовуваного флюсу. При автоматичному наплавленні використовують плавлені і неплавлені керамічні флюси, а також флюси-суміші.\nПлавлені флюси являють собою порівняно складні силікати, які за своїми властивостями близькі до скла. Температура плавлення їх не перевищує 1200°С.\nЗа розміром зерен вони стандартизовані на 4 групи з розмірами зерен флюсу від 0,1 до 5 мм. До складу плавлених флюсів не входять феросплави, вільні метали, вуглецеві речовини. Ці флюси, як правило, є слабкими розкислювачами. У ремонтних роботах найчастіше застосовують плавлені флюси АН-348А, ОСЦ-45, АН-60, які містять ,35…43% закису марганцю. Ці флюси дають найбільшу стійкість дуги, менше виділяють шкідливих домішок і в поєднанні з вуглецевими та низьколегованими дротами забезпечують високу якість наплавлення.\nКерамічні флюси за своїм складом і способом приготування багато чим схожі на високоякісні (товсті) покриття електродів. Ці флюси поряд із захисними містять легуючі і модифікуючі елементи. На відміну від плавлених, керамічні флюси дають змогу в широкому діапазоні легувати наплавлений шар і при використанні навіть дешевого низьковуглецевого дроту створювати високоякісні, зносостійкі покриття. Розмір зерен керамічних флюсів — 1…3 мм. Для наплавлення деталей найчастіше застосовують флюси АНК-3, АНК-30, АНК-18, АНК-19, ЖСН-1.\nФлюси-суміші виготовляють переважно з плавлених і керамічних флюсів у різних співвідношеннях залежно від того, яких властивостей треба надати наплавленому металу. При змішуванні потрібно, щоб розмір зерен і їх щільність були близькими. Для відновлення деталей іноді в плавлені флюси добавляють до 40% чавунної стружки, яка підвищує коефіцієнт наплавлення і твердість наплавленого шару в результаті навуглецьовування його.\nЕлектродний дріт для наплавлення спрацьованих деталей під шаром флюсу вибирають так само, як і при ручному наплавленні. Крім зварювального дроту типу Св широко використовують для автоматичного наплавлення спеціальний наплавочний дріт типу Нп(Нп-30„ Нп-ІОГЗ, Нп-30Х5, Нп-45Х4ВЗФ та ін.).\nДедалі ширше застосовують при відновленні деталей порошковий дріт. Це безперервний електрод діаметром 2,5…5,0 мм, який складається з металевої оболонки, заповненої порошком. Наповнювачем у цьому випадку є суміш металевих порошків, феросплавів, шлакоутворюючих, газоутворюючих та інших елементів, подібних до тих, які використовують для електродних покриттів. Зміна складу наповнювальних порошків дає змогу з великою точністю досягати високої якості наплавленого шару без додаткового захисту зони наплавлення флюсом або іншим способом.\nПорошкові дроти марок ПП-АН1, ПП-1ДСК та інші при зварюванні або наплавленні низько- і середньовуглецевих сталей дають високу якість шва без додаткового захисту. Самозахисні дроти марок ПП-ЗХІХ-О, ПП-ЗХ4ВЗФ-0 та інші дають поверхню підвищеної стійкості проти спрацювання з твердістю до НИС 56 без термічної обробки.\nПідвищення продуктивності при відновленні дуже спрацьованих деталей (опорних котків, підтримуючих роликів, напрямних коліс гусеничних тракторів та ін.) досягають застосуванням дво- і багато-електродного наплавлення, а також наплавлення стальним чи порошковим стрічковим електродом.\nАвтоматичним наплавленням під шаром флюсу відновлюють шийки колінчастих валів та інші відповідальні деталі, поверхні яких перебувають в умовах підвищеного спрацьовування.\nАвтоматичне наплавлення в середовищі захисних газів. У багатьох випадках, коли важко, неможливо або дорого застосовувати: зварювання під шаром флюсу, замість нього використовують інші захисні середовища: аргон, вуглекислий газ, пару і т. ін. Найширше застосовують під час ремонту машин вуглекислий газ.\nСуть процесу наплавлення в середовищі вуглекислого газу така. Газ подається в зону зварювання із спеціальних пальників, змонтованих на автоматичних зварювальних головках, а також за допомогою спеціальних апаратів, призначених для зварювання в середовищі вуглекислого газу. З балона по трубці 2 (рис. 27) вуглекислий газ надходить у сопло З пальника, прикріпленого до мундштука 1. Омиваючи наконечник 4 та електродний дріт 5, вуглекислий газ витісняє повітря і захищає зону зварювання від дії азоту й кисню.\nСхема автоматичного наплавлювання в середовищі вуглекислого газу\nПереваги цього способу: видимість місця зварювання, немає шлакової кірки, дешевизна вуглекислого газу порівняно з флюсом, можливість накладання незручних і складних за конфігурацією швів.\nЗастосування тонкого електродного дроту завтовшки 0,5…1,2 мм на малих струмах у поєднанні з видимістю процесу дає можливість широко застосовувати цей спосіб під час ремонту кузовів, кабін та оперення тракторів і автомобілів.\nНедоліком наплавлення в середовищі вуглекислого газу є підвищена податливість наплавленого шару до утворення тріщин, а також до вигоряння легуючих елементів. Цьому сприяє розкладання вуглекислого газу при високих температурах на окис вуглецю й атомарний кисень. Запобігають цьому шкідливому явищу застосуванням електродного дроту з підвищеним вмістом марганцю, кремнію, хрому, титану та інших розкислювачів.\nІноді замість вуглекислого газу для захисту зони зварювання використовують пару. У цьому випадку виготовляють нове сопло пальника, яке відрізняється тим, що у внутрішній частині його зроблено кільцеву порожнину для збирання конденсату. Пара значно дешевша від флюсу і вуглекислого газу, але наплавлюваний шов може бути з порами і тріщинами. Тому пару використовують для наплавлення невідповідальних деталей: опорних котків, підтримуючих роликів, напрямних коліс та ін.\nОбладнання для автоматичного наплавлення складається з джерела живлення струмом, зварювальної головки і верстата для наплавлення або переобладнаного токарного верстата.\nДжерела живлення струмом. Для живлення зварювальної дуги, як правило, використовують постійний струм, тому що при змінному струмі складніше досягти стійкого горіння дуги. Як джерела струму використовують зварювальні перетворювачі типу ПС-300, ПСУ-300, ПСУ-500, ПСГ-500 або універсальні зварювальні випрямлячі типу ВСУ-300, ВСУ-500.\nКрім того, для автоматичного зварювання і наплавлення промисловість випускає спеціальні випрямлячі типу ВДГ-1001 та універсальні ВДУ-1001 і ВДУ-1601.\nЗварювальна головка — основний елемент автоматичної наплавочної установки. Вона складається з подавального механізму з електродвигуном і редуктором, які дають змогу змінювати швидкість подачі дроту в широкому діапазоні, касети для електродного дроту, бункера для флюсу, апаратного ящика або щита керування.\nПромисловість випускає зварювальні головки кількох марок. На ремонтних підприємствах застосовують головки марок А-580М, А-874М, А-874С, А-384МК, ОКС-5523 ГОСНИТИ та ін.\nПоряд із зварювальними автоматами для зварювання і наплавлення широко застосовують напівавтомати. У них механізована тільки подача дроту і флюсу, а зварювальну дугу переміщують вручну. Тому струмопровідний мундштук віддалений від механізму подачі дроту і виконаний у вигляді тримача для зручності користування. Механізм подачі дроту з’єднаний з тримачем гнучким шлангом, усередині якого проходить електродний дріт. Це створює умови для маневрування. Таким напівавтоматом можна зварювати шви будь-якої конфігурації навіть у важкодоступних місцях.\nПоділ зварювальних апаратів на автомати і напівавтомати можна вважати умовним. Досить закріпити тримач напівавтомата на супорті токарного верстата, а зварюваній деталі надати постійну швидкість руху в напрямі зварюваного шва, як напівавтомат перетворюється в автомат. Тому напівавтомати на ремонтних підприємствах застосовують ширше, ніж автомати. За своїм призначенням напівавтомати умовно поділяють на напівавтомати для зварювання під шаром флюсу, у захисних газах, універсальні й спеціальні.\nДля зварювання під шаром флюсу застосовують напівавтомати ПШ-54, ПДШМ-500, ПДШР-500, проте через невидимість дуги при зварюванні і низьку маневреність вони не набули великого поширення в ремонтних роботах. Більш широко застосовують напівавтомати марок А-547У, А-547Р, ПДПГ-500, А-929С та інші для зварювання в захисних газах і універсальні напівавтомати марок А-715, А-765, А-1197 тощо. Універсальні напівавтомати оснащені змінним уніфікованим обладнанням, що дає змогу використовувати їх для зварювання і наплавлення під шаром флюсу, у захисних газах, а також суцільним і порошковим дротом.\nСпеціальні напівавтомати випускають для зварювальних робіт у монтажних або польових умовах і, крім того, для зварювання кольорових металів.\nПереносні напівавтомати А-1114 і напівавтомати ранцевого типу ПДТ-304 призначені для зварювання в монтажних і польових умовах на постійному струмі дротом діаметрами від 0,8 до 2 мм. Напівавтомат ПШП-10 застосовують для зварювання алюмінію і його сплавів у захисних газах.\nВерстати для наплавлення. Як пристрій для переміщення наплавлюваної деталі, автоматичної і зварювальної головки на ремонтних підприємствах часто застосовують токарний верстат, обладнаний спеціальним редуктором, який знижує частоту обертання шпинделя. Наплавлювану деталь кріплять у шпинделі або в центрах верстата, а зварювальну головку — на супорті. Але вже розроблено універсальні (У-651, У-652 та ін.) і спеціалізовані (У-425, У-427 та ін.) наплавочні верстати.\nЧитайте также: Відновлення деталей\nВібродугове наплавлення — різновид автоматичного наплавлення під шаром флюсу і в захисних газах. Воно відрізняється тим, що зварювання виконують коливним дротовим електродом з частотою 50… 110 коливань за секунду. Амплітуда коливань електрода відносно наплавлюваної деталі, як правило, становить 1…3 мм.\nВібрація електрода істотно впливає на якість наплавлення та на весь хід процесу і дає ряд переваг порівняно із звичайним електродуговим наплавленням.\nУ зв’язку з розриванням дуги при вібродуговому наплавленні відбувається дрібнокрапельний перехід металу з електрода на деталь; утворюється мінімально можлива зварювальна ванна, яка сприяє надійному сплавленню електродного металу з основним, незначному нагріванню деталі й утворенню малої по глибині зони термічного впливу. Крім того, зменшується вигоряння легуючих елементів електродного дроту порівняно із звичайним дуговим наплавленням. Вібро-дуговим наплавленням можна створювати порівняно тонкі й досить міцні покриття (завтовшки 0,8…2,5 мм) на круглих деталях діаметром від 15 мм і більше. Часто при вібродуговому наплавленні використовують охолоджуючу рідину (3…5%-й водний розчин кальцинованої соди), яку подають на деталь у вигляді струменя на 15…20 мм вище від зони горіння дуги.\nПоряд з перевагами вібродугове наплавлення має і цілий ряд недоліків. Наплавлений шар часто буває пористим і неоднорідним за твердістю та структурою металу. Внаслідок цього втомленісна міцність деталей знижується майже в 2 рази. Тому вібродугове наплавлення для відновлення відповідальних деталей, які витримують великі знакозмінні і циклічні навантаження (цапфи, колінчасті вали та ін.), дуже обмежене. Продуктивність вібродугового наплавлення нижча від звичайного автоматичного, а втрати на розбризкування та вигар вищі і досягають 6…8%.\nВібродугове наплавлення виконують переважно на постійному струмі зворотної полярності при напрузі 12…20 В і густині струму 50…70 А/мм2.\nДля нанесення шарів, стійких проти спрацювання, застосовують високовуглецеві наплавочні дроти Нп-65, Нп-80, Нп-65Г, пружинні та ін. Якість наплавлення підвищують, захищаючи зону зварювання вуглекислим або іншими газами.\nДжерелом живлення є такі самі перетворювачі і випрямлячі, як при звичайному автоматичному наплавленні.\nЗварювальні головки мають у принципі таку саму будову, як і автоматичні, але на відміну від останніх у них немає бункера для флюсу і вони оснащені вібратором. На ремонтних підприємствах, в основному, застосовують наплавочні головки з механічним вібратором ОКС-1252, ОКС-6569, ВГ-4, ВГ-5 і ВГ-8М. Остання призначена для вібродугового наплавлення в середовищі вуглекислого газу.\nПлазмово-дугове зварювання і наплавлення\nЗагальні відомості. Як правило, плазмою називають високотемпературну, дуже іонізовану речовину. Іонізація виникає внаслідок дії високої температури електричної дуги або електричного поля високої частоти. Залежно від виду збудження плазму називають дуговою або високочастотною. На ремонтних підприємствах найчастіше застосовують дугову плазму.\nПристрій, у якому горить плазмовий струмінь (стиснуту дугу), називають плазмовим пальником, або плазмотроном. Принципіальні схеми плазмових пальників (плазмотронів) показані на рис. 28. Можливі три схеми плазмоутворення: дугою прямої дії, дугою непрямої дії і комбінованою дугою.\nСхема плазмових пальників\nУ пальнику прямої дії (рис. 28, а) дуга, яка горить між неплавким вольфрамовим електродом 6 і деталлю 1, підключеною до анода, стискається вузьким каналом водоохолоджуваного сопла 2 і плазмо- утворюючим газом, що надходить у простір 5. Частина газу, проходячи через стовп стиснутої дуги, іонізується і виходить із сопла у вигляді плазмового струменя. Температура плазмового струменя, що утворилася в пальнику прямої дії, може досягати більш як ЗО 000°С. Таку схему застосовують при різанні металів та інших операціях, які потребують підвищеного нагрівання деталі.\nУ пальнику непрямої дії (рис. 28, б) дуга горить між неплавким електродом 6 і водоохолоджуваним соплом 2. Нагрітий і значною мірою іонізований газовий потік виходить із сопла у вигляді яскравого факела полум’я температурою до 16 000°С. Тут велика частина енергії витрачається на нагрівання газового потоку, але інтенсивність його теплової дії нижча, оскільки із зростанням струму збільшується поверхня стовпа вільної дуги і теплопередача в навколишнє середовище. Схему непрямої дії дуги застосовують для поверхневого загартовування, металізації та напилення тугоплавких металів і з’єднань.\nУ пальнику комбінованої дії горять дві дуги — між неплавким вольфрамовим електродом і водоохолоджуваним каналом та між тим самим електродом і деталлю. Ця схема набула поширення при наплавлюванні деталей порошком, що вдувається у струмінь плазми. Пальники, що випускаються промисловістю, можуть працювати за будь- якою з описаних трьох схем.\nУ пальниках прямої дії внаслідок вузького каналу сопла процес збудження дуги між електродом і деталлю відбувається повільно. Тому за допомогою осцилятора або вугільного стержня збуджують допоміжну (вартову) дугу між електродом і соплом (рис. 28, а), яка живиться через обмежувальний опір к від того самого джерела 4, що й основна дуга. Як тільки розігріта допоміжна дуга торкнеться деталі, автоматично загоряється основна дуга і виключається допоміжна.\nВихід плазмового струменя із сопла з високою швидкістю збільшує приплив газів з навколишнього повітря в зону зварювання. Тому для захисту зони зварювання пальники оснащують газозахисними соплами 3. Крім захисту, ці сопла застосовуються для повторного обтискання засоплової ділянки плазмового струменя, а іноді й для фокусування струменя (рис. 28, в). Такі пальники називають мікро-плазмовими, оскільки вони дають змогу створювати гострокінцеву дугу в області малих струменів порядку 0,5…30 А.\nХарактерні особливості плазмового струменя: висока температура факела; можливість концентрації великої теплової потужності на невеликих об’ємах матеріалів; придатність для плавлення і випаровування будь-яких матеріалів, що зустрічаються в природі; менша, ніж при інших видах наплавлювання, зона термічного впливу і можливість наплавлювати шар завтовшки від 0,10 мм до кількох міліметрів.\nЗастосування різних електричних схем для утворення плазмового струменя дає змогу використовувати різні присадні матеріали (дріт, прутки, порошки і т. д.), у широкому діапазоні роздільно регулювати плавлення присадного й основного матеріалу, наплавлювати шари різних матеріалів з мінімальною глибиною проплавлювання. Можна наплавлювати бронзу, мідь і латунь на сталь. Вміст у цих шарах заліза не перевищує 0,5%- На маловуглецеві і низьколеговані сталі наплавляються будь-які стійкі проти спрацювання матеріали з мінімальними домішками основного металу.\nЯк показує практика, за допомогою плазмового струменя крім нанесення покриття виконують зварювання, різання і точіння металів, а також проводять металургійні процеси плазмовим нагріванням.\nПлазмоутворюючі гази, електроди і присадні матеріали. Як плаз- моутворюючий газ використовують аргон, азот, гелій та ін. Кращим вважають аргон, а найдешевшим азот. Для захисту зони наплавлення застосовують ці самі гази, їх суміші, а також вуглекислий газ.\nЯк неплавкий електрод у пальниках усіх видів використовують вольфрамові стержні. Більш стійкі — вольфрамові стержні з присадкою 1…2% окису лантану.\nНаплавочними матеріалами можуть бути дроти і металеві порошки всіх видів. Властивість плазмового струменя, що дає змогу наплавлювати тонкі шари з мінімальним проплавлюванням основного металу, тобто з мінімальним перемішуванням з основним металом, і висока якість поверхні дають можливість застосовувати дорогі, але стійкі проти спрацювання матеріали. Мінімальний припуск на механічну обробку (після наплавлювання відразу шліфування) значно знижує втрати матеріалу. Тому при плазмовому наплавлюванні успішно застосовують дорогі порошки на нікелевій основі ПГ-ХН80СРЗ, СНГН60, твердосплавні порошки на залізній основі ФБХ-6—2, КБХ, УС-25 та інші, а також суміші різних порошків.\nДо обладнання для плазмового наплавлювання входять: джерело живлення струмом, плазмовий пальник, пульт керування і контролю, баластні реостати, дросель, механізм для подачі порошку або дроту, системи циркуляції води, балони з плазмоутворюючим і захисним газами та верстат для переміщення деталі й плазмового пальника.\nПлазмовий пальник і схема наплавлювання прутками\nДжерела живлення. Як джерела живлення струмом використовують спеціальні напівпровідникові випрямлячі типу ИПН-100/600, а також зварювальні перетворювачі постійного струму і випрямлячі, які мають напругу холостого ходу не нижче 120 В і крутоспадну характеристику. Для регулювання струму використовують баластні реостати типу РБ-300.\nПлазмові пальники. Конструкція плазмових пальників багато в чому залежить від їх призначення і схеми плазмоутворення. На рис. 29 показано пальник для наплавлювання прутками твердих сплавів. Пальник при наплавлюванні переміщується попереду прутка. Зварювальна ванна захищається аргоном, що подається через канал 6.\nЗамість литих прутків 1 для наплавлювання можна застосовувати різні зварювальні дроти. Режим наплавлювання вибирають дослідним способом. Наприклад, сателіти наплавлюють при такому режимі: струм вартової (закритої) дуги 15…20 А, струм основної дуги 120… 130 А, напруга дуги 40…45 В, витрата плазмоутворюючого й захисного газу (аргону) 8…10 дм3/хв, діаметр вольфрамового електрода 3 мм і діаметр сопла 8 мм. Якщо при наплавлюванні деталей використовують порошки, застосовують пальники іншої конструкції.\nПульт керування має вигляд шафи, у якій розміщено електричну й газову апаратуру для керування процесом і контролю його.\nІнше обладнання. При наплавлюванні з використанням порошків застосовують спеціальні порошкові живильники, а при наплавлюванні дротом — механізми, аналогічні механізмам подачі дроту в звичайних зварювальних автоматах. Охолоджують плазмові пальники від водопровідної мережі з подачею води не менш як 5 л/хв.\nЦиліндричні та інші деталі наплавлюють на переобладнаних токарних або спеціальних наплавлювальних верстатах, аналогічних тим, які застосовують при автоматичному дуговому зварюванні.\nНа ремонтних підприємствах наплавлюванням із застосуванням плазмового струменя відновлюють спрацьовані посадочні місця під підшипники на валах і осях, зовнішні шліци, фаски клапанів та ін.\nСуть процесу. Металізація — один із способів відновлювання деталей. Розплавлений метал розпилюється струменем інертного газу або повітря на частинки розміром від 3 до 300 мкм і з швидкістю 100… 300 м/с наноситься на спеціально підготовлену поверхню. З’єднання з основним металом деталі відбувається під впливом механічних і частково молекулярних зв’язків. Нанесене покриття являє собою пористий, крихкий шар металу порівняно високої твердості і низької механічної стійкості. Шар добре просочується мастилом і в умовах невеликих навантажень має високу стійкість проти спрацювання. Але при великих навантаженнях на зсув і стиск (зуби шестерень, шліци, кулачки розподільних валів, шпонкові канавки, різьби і т. п.), а також в умовах повної відсутності мастила (поверхні зчеплення, гальмівні барабани і т. п.), металізаційне покриття швидко руйнується (викришується). Тому відновлювати такі деталі металізацією не можна.\nЗалежно від способу розплавлення матеріалу, що наноситься, металізація може бути електричною (розплавлення електричною дугою або СВЧ), газополуменевою (розплавлення газовим полум’ям) і плазмовою (розплавлення плазмовим струменем).\nАпарати, за допомогою яких розплавлюють і наносять метал, називають металізаторами.\nПідготовка поверхні під металізацію відіграє вирішальну роль в утворенні міцного зчеплення напилюваного шару з основним металом деталі. Поверхню під металізацію ретельно очищають від бруду, вологи, окислів і знежирюють. Міцне зчеплення покриття буває здебільшого на шорсткій поверхні, яку створюють спеціальною обробкою.\nПоверхню деталі з пористого металу знежирюють нагріванням. Наприклад, чавунні деталі нагрівають до температури 200…250°С і витримують до повного видалення мастила протягом 2…8 год.\nКращий спосіб для підготовки поверхні деталі будь-якої міцності — обдування дрібняком з окису алюмінію або стальним дрібняком з розмірами зерен 0,8…1,2 мм і нанесення проміжного шару (підкладки) із суміші нікелю з алюмінієм. При нанесенні цієї суміші між нікелем і алюмінієм відбувається екзотермічна реакція, яка проходить досить повільно. У момент ударяння частинок об поверхню деталі температура їх досягає 1450°С.\nВнаслідок цього шар, що складається з нікелю, алюмінію та їх окислів, надійно приварюється до поверхні й утворює дуже добру шорсткість, яка в свою чергу створює умови для надійного зчеплення наступного металізаційного шару з цією поверхнею. Суміш нікелю з алюмінієм застосовують у вигляді порошку і порошкового дроту, оболонку якого виготовлено з нікелю, а наповнювачем є алюмінієвий порошок, або навпаки. Особливо широко такий прийом застосовує американська фірма «Метко».\nЕлектрична металізація. За способом розплавлення металу електричну металізацію поділяють на дугову й високочастотну. Остання не набула широкого застосування через високу вартість і громіздкість обладнання.\nЕлектродугову металізацію останнім часом дедалі ширше застосовують на ремонтних підприємствах. Схему її показано на рис. ЗО. Два ізольованих один від одного дроти 1 подаються з однаковою швидкістю спеціальним механізмом 2. При виході з наконечників 3 між дротами загоряється електрична дуга. Газ, який подається під тиском по каналу 4 у зону дуги 5, розпилює розплавлений метал і напилює його на деталь 6.\nПромисловість випускає металізатори двох варіантів: апарати типу ЗМ-14 — призначені для ручної металізації й апарати типу ЗМ-12 (стаціонарні) — для металізації на верстатах.\nСхема електродугової металізації\nГазополуменева металізація. Напилюваний метал розплавляється полум’ям газу (ацетилену, пропан-бутану та ін.) і кисню, а розпилюється стиснутим повітрям або інертним газом.\nГазополуменева металізація дає змогу досягати порівняно високої якості покриттів при незначному вигорянні легуючих елементів. Окислення частинок не перевищує 30% загального об’єму нанесеного покриття.\nОсобливо перспективна газова металізація для відновлення деталей з нанесенням підшару із суміші нікелю з алюмінієм або нанесенням металізаційного покриття з наступним обплавленпям його полум’ям цього або іншого пальника. Саме в цих двох напрямах газова металізація широко розвивається за кордоном. Американська фірма «Метко» застосовує металізацію для відновлення деталей із сталі, чавуну й кольорових металів, у тому числі таких, як колінчасті вали, блоки циліндрів та ін.\nОсновні недоліки газополуменевої металізації — порівняно висока вартість покриття і складність установки. Установка складається з джерел живлення горючими газами, киснем, стиснутим повітрям (з пристроєм для очищення його) і газового металізаційного апарата.\nГазополуменеві апарати (металізатори) залежно від виду застосовуваного присадного матеріалу можна поділити на дротяні й порошкові.\nДротяні газополуменеві металізатори випускають у двох варіантах: апарат МГИ-2 призначений для ручних робіт, стаціонарна установка МГИ-5 — для металізації великогабаритних деталей при централізованому відновленні їх.\nДріт розплавляється і розпилюється в спеціальній головці апарата. Схему роботи її показано на рис. 31. Дріт 2 подається повітряною турбіною, вмонтованою в корпус апарата.\nСхема дротяної газополуменевої розпилювальної головки\nКонструкція порошкових газополуменевих апаратів простіша, ніж дротяних. Схему роботи розпилювальної головки цього апарата показано на рис. 32.\nПромисловість випускає установку УПН-8, призначену переважно для нанесення покриттів з порошкових тугоплавких матеріалів з наступним обплавленням їх. Тому установка крім розпилювальної головки і бачка для порошку укомплектована зварювальним ацетилено-кисневим пальником із спеціальними наконечниками для обплав- лення покриттів.\nПлазмова металізація — один з перспективних способів відновлення деталей. Метал, розплавлений плазмовим струменем, розпилюється і наноситься на відновлювану поверхню тими самими газами, які застосовуються для плазмоутворення й захисту.\nЗа допомогою плазмового струменя, який має високу температуру, можна наносити будь-які тугоплавкі матеріали: вольфрам, двоокис цирконію, окис алюмінію, а також карбіди, бориди, нітриди та інші тугоплавкі з’єднання з високою швидкістю і рівномірністю. Покриття можна наносити на більшість матеріалів, у тому числі на склопластики. Застосування для плазмоутворення і захисту нейтральних газів —- аргону, азоту та їх сумішей сприяє мінімальному вигорянню легуючих елементів і окисленню частинок. Тому покриття, утворені плазмовою металізацією, мають вищі механічні властивості, ніж покриття після електричної металізації. Але через те, що потрібного обладнання та режимів технологічного процесу відновлення деталей немає, цей вид металізації на ремонтних підприємствах майже не застосовують.\nКим і коли вперше були відкриті способи зварювання вугільним і плавким електродами?\nЯкі дроти електроди і їх покриття застосовують для ручного електродугового зварювання?\nЯкі переваги і недоліки дугового зварювання на постійному і змінному струмі?\nВикласти суть аргонно-дугового зварювання і його переваги.\nЯкі джерела живлення дуги струмом застосовують при електрозварюванні?\nЯкі особливості зварювання і наплавлювання стальних деталей?\nЧим зумовлені труднощі при зварюванні чавунних деталей?\nНазвати прийоми гарячого зварювання чавунних деталей.\nЯкі є способи холодного зварювання чавунних деталей?\nЯкі особливості і прийоми зварювання деталей з міді та її сплавів?\nЯкі особливості і прийоми зварювання деталей з алюмінію та його сплавів?\nВикласти суть газополуменевого зварювання його переваги і недоліки порівняно з ручним електродуговим зварюванням.\nУ чому полягає автоматичне наплавлювання під шаром флюсу?\nЯкі присадні матеріали і обладнання використовують при механізованих способах зварювання?\nОсобливості вібродугового наплавлювання його переваги і недоліки.\nУ чому полягає плазмово-дугове зварювання і наплавлювання та які їх переваги?\nЯкі матеріали й обладнання застосовують при плазмово-дуговому наплавлюванні?\nПояснити суть металізації. Які її переваги і недоліки?\nЯкі особливості електричної і газополуменевої металізації яке застосовують обладнання?\nTagged:Викласти суть аргонно-дугового зварювання і його переваги.Викласти суть газополуменевого зварювання його переваги і недоліки порівняно з ручним електродуговим зварюванням.Ким і коли вперше були відкриті способи зварювання вугільним і плавким електродами?Назвати прийоми гарячого зварювання чавунних деталей.Особливості вібродугового наплавлювання його переваги і недоліки.Пояснити суть металізації. Які її переваги і недоліки?У чому полягає автоматичне наплавлювання під шаром флюсу?У чому полягає плазмово-дугове зварювання і наплавлювання та які їх переваги?Чим зумовлені труднощі при зварюванні чавунних деталей?Які є способи холодного зварювання чавунних деталей?Які джерела живлення дуги струмом застосовують при електрозварюванні?Які дроти електроди і їх покриття застосовують для ручного електродугового зварювання?Які матеріали й обладнання застосовують при плазмово-дуговому наплавлюванні?Які особливості і прийоми зварювання деталей з міді та її сплавів?Які особливості електричної і газополуменевої металізації яке застосовують обладнання?Які особливості зварювання і наплавлювання стальних деталей?Які переваги і недоліки дугового зварювання на постійному і змінному струмі?Які присадні матеріали і обладнання використовують при механізованих способах зварювання?


Правила Життя Віктора Шеремети - ювелір, Луцьк - Луцьк News\nВіктор Шеремета 26 років створює ювелірні прикраси, які часто слугують у ролі подарунків та сюрпризів. На цей раз сюрприз для ювеліра вирішила влаштувати власна сім’я. З нагоди подвійного ювілею – 50 років народження та 26 років у ювелірному мистецтві дружина та партнер по бізнесу – Надія влаштувала чоловікові чергове інтерв’ю.\nПравила життя Віктора Шеремети:\nТворчість залежить від настрою. Ситуація в сім’ї, в державі впливає на мій настрій.\nДумок завжди більше ніж виробів, але все починається з думки.\nЄ традиція вручати міському голові булаву. На Волині було князівство, а не коронований Вітовт розрізав корону. Є побажання відродити традицію, зробити корону, максимально наближену до автентичної, яку б вдягали міському голові при інавгурації. Хочеться вкласти частку енергії, коштовного каміння, металу та зробити щось корисне, щоб міський голова був як князь та водночас відчував відповідальність перед волинянами.\nМатеріально власними руками багато не заробиш, це скоріше заняття для душі. Щоб бути успішним матеріально – варто займатись великим бізнесом: біржею, виробництвом.\nЯ ювелір не монументальщик, не робив великих речей. Інколи в одному маленькому можна вкласти багато часу та енергії, та зробити щось величне.\nПроцес виготовлення ювелірних виробів\nЮвелірного смаку на пострадянському просторі дуже мало. Індивідуальні вироби робили лише першим особам держави. Ювелірної культури не було, вироби виготовлялись мільйонними масштабами.\nСпочатку треба народити дітей, побудувати будинок, купити авто, а тоді вже можна витрачатись на ювелірні вироби.\nМожу подивитись на прикраси на жінці та відразу сказати хто та як її виховував. Виріб підкреслює людину, смак. Це не повинні бути суто золото чи діаманти, характер підкреслить виріб, що пасує власнику.\nЗадумайтесь, якщо носите срібло та золото на одній руці. Це жахливе поєднання різних металів, яке блокує безліч корисних енергетичних рухів в організмі людини.\nЗамовляють вироби з старовинною язичницькою символікою, ритуальними знаками, магічними знаками, старообрядські хрести. Якщо це не пов’язане з дияволом, а слугує захистом від життєвих ситуацій, то я йду на зустріч та виконую замовлення.\nІсторія йде по-колу: всі імперії, торгові магнати завершують одним – банкрутством. В бізнесі варто віднайти та тримати золоту середину.\nЧас вимагає змін. Починав сам з маленької орендованої кімнати, розширявся, взяв учня, так і створив свій світ. За останній рік вдалося ввести нові технології 3D моделювання, 3D гравіювання, найближчим часом почнемо використання 3D принтера.\nВ Україні можна заробляти стільки, скільки ти хочеш. В будь-якій галузі, головне – бажання.\nМрію створити художню майстерню в якій безкоштовно навчатимуть ювелірного мистецтва. Запросити туди відомих майстрів. Хочу дати учням не рибу, а вудку в руки, щоб цю рибу вміти ловити.\nРозмежовувати роботу та життя немає сенсу. Робота – це і є життя.\nВіктор Шеремета з дружиною Надією\nЯкщо будь-якій людині, що з тобою спілкується, комфортно – значить ти правильно живеш. Якщо некомфортно – варто міняти того з ким спілкуєшся, або мінятися самому.\nЯ люблю запитувати в компанії друзів «Що таке ПДВ?» І ніхто не може пояснити. Мені все зрозуміло в житті, лише не ясно, що таке ПДВ.\nРозумному тяжче жити, тому що він відразу бачить виворіт піджака. Де полізли нитки, де нерівні шви. Звісно, я образно. Горе від розуму. В нас привикли закривати на це речі, не зациклюватись, не вказувати на недоліки.\nЛюдина – по-природі лінива. Не хочеться працювати над собою, хочеться просто бути Робінзоном Крузо і мати свій острів, свого П’ятницю і жити у власному світі. Але так відмежуватись можна, лише читаючи «Робінзона Крузо».\nВарто кожну вільну хвилину часу використовувати на читання. І читати варто все.\nВ часи Соломона були сформовані основні принципи життя: людина повинна працювати; щоб працювати, варто полюбити свою справу; варто мати кохану людину біля себе, яка дає енергії для творіння. Це технологія життя.\nМожна народитись старою людиною і з віком тупішати. А можна народитися малюком і з життям набиратись досвіду.\nНа церемонії вручення премії Люди Року\nХочу застати часи, коли електромобілі заполонять наші дороги.\nНафта – кров Землі, яка можливо тримає в собі генофонд планети. А ми її випускаємо в повітря, забруднюючи повітря. Це неприпустимі речі.\nХочу, щоб людина після себе залишала іншим людям жити не в противогазі, не ховатися під землею, а жити так само як прожили ми.\nКризис менеджер приходить на підприємство, яке задихається і робить з нього одне з провідних підприємств галузі.\nМене цікавить істинність грошей, яким чином вони були зароблені. Зароблене не чесним шляхом не принесе позитивних енергій.\nНе буває безкоштовних замовлень. Навіть якщо ти берешся за роботу безкоштовно – для себе ти отримуєш досвід, нові навички.\nВсі фото взяті з публічної сторінки Ваш Ювелір\nТеги: Віктора ШереметиЛуцькПравила Життяювелір