Тренер сказав половині команди, що я не підпадаю під його схему© Малиновський відповів Петракову - FootballHub\nДомашня сторінка Актуально Тренер сказав половині команди, що я не підпадаю під його схему© Малиновський відповів Петракову\nФутболіст прокоментував ситуацію зі збірною та Петраковим\nПівзахисник Аталанти та збірної України Руслан Малиновський написав розлогий пост у своєму Instagram. Футболіст розповів про ситуацію у збірній України та власні стосунки з наставником команди Олександром Петраковим.\nPhoto by Koen van Weel – Pool/Getty Images\nОстаннім часом з’явилося багато коментарів з приводу мого ставлення до збірної команди України, і я змушений відреагувати.\nДля мене велика честь бути частиною команди моєї країни і я завжди з великим бажанням приїжджаю в збірну. Кількість хвилин і мою позицію на полі визначає тренерський штаб, і я, як професіонал, це поважаю і завжди приймаю.\nЗ поваги до уболівальників і партнерів по команді, я не давав коментарі після останнього відбірного збору, щоб не нашкодити атмосфері в команді і не заважати новому тренеру в побудові команди. Тим більше для мене було дивно, що на загальне обговорення були винесені питання, які, на мій погляд, вирішуються всередині команди.\nУ мене не може бути будь-яких образ на тренера за його вибір складу або тактики. В ході останніх зборів в команді головний тренер в індивідуальних бесідах з гравцями розповів половині команди, що Малиновський не підпадає під його схему гри. Природно, ця інформація дійшла і до мене. Я можу зрозуміти його позицію, але не розумію, чому це потрібно обговорювати з гравцями, але не зі мною.\nЯк будь-який амбітний гравець, я хочу грати якомога більше і, звичайно, засмучуюсь, якщо цього не відбувається. Але ображатися на тренера, який відповідає за результат, було б непрофесійно з мого боку.\nТому на запитання, чи ображений я, відповів: “Ні, ви головний, ви вирішуєте”.\nЗ приводу мого від’їзду. Після інформації, що велика група гравців повертається до своїх клубів, я запитав – чи можу я поїхати. На що отримав відповідь: “Хочеш – їдь”. Це не було демаршем, я спитав дозволу і подякував тренеру, що він мені дозволив.\nМаю велику надію, що обговорення цієї теми скоро закінчитися, а всі футбольні питання будуть вирішуватися виключно всередині команди.\nЧитайте також: Чим думав Куман?! Тренер Барселони випустив на Баварію гравця, який мав чималі проблеми зі здоров’ям перед матчем ЛЧ\nПопередні статті Дебют в Лізі конференцій без лідера? Несподівана втрата Зорі на матч із норвежцями\nНаступна стаття Легіонер Динамо має кілька пропозицій, зокрема від клубів Європи! Агент гравця киян розкрив деталі


17 травня 2018 року, 13:55\n16 травня працівники поліції на підставі ухвали суду провели обшук, під час якого вилучили 65 кілограм не обробленого та обробленого бурштину-сирцю різної фракції. Крім того, було вилучено і обладнання для його обробки. Так званий «цех-майстерня» знаходився в одному з офісних приміщень обласного центру, -інформує прес-служба поліції області.\nТаким чином оперативники управління захисту економіки припинили діяльність ще одного підпільного цеху з обробки бурштину. З початку року правоохоронці вже викрили 10 цехів, з яких вилучили близько 400 кг бурштину. Встановлюються канали надходження та збуту бурштину.\nТеги: бурштинлуцькпідпільний цех\n0 -1 502\n0 -4 337


Розрахунок деталі вал-шестерня\nНазвание работы: Розрахунок деталі вал-шестерня\nОписание: При проектуванні дискових шеверов необхідно прагнути до вибору максимальних зовнішніх діаметрів шевера. Якщо пройняти до уваги що вказані параметри гвинтового зачіпляє роблять вплив на розміри дискового шевера то останні повинні бути різними у міру переточування зубів шевера. Це зумовлює одну з особливостей розрахунку дискового шевера необхідність визначення розмірів шевера при різних ступенях його сточенності. Це умова забезпечення повної обробки активної частини профілю колеса є основним при розрахунку шевера.\nОпис конструкції деталі і її службове призначення\nДана деталь вал-шестерня належить до деталей  тіл обертання, до класу валів. Вал-шестерня є деталлю коробки приводів виносною. Коробка приводів призначений для передачі обертання від електродвигуна до головного насосу гідростанції. Вал-шестерня сприймає крутний момент, що виникає в разі передачі обертання від двигуна до насосу. Унаслідок того, що вал передає крутний момент, він зазнає напруження кручення. При передачі обертання між зубцями шестерні та колеса зявляються дві протилежні сили які діють на Ø90Js6(±0,011), спричиняючи деформацію вигину.\nПоверхні вал-шестерні Ø90Js6(±0,011) призначені для установки підшипників. Затягнення підшипників виконується за допомогою двох гайок, яка накручується на різьбу М80х1,5-g6 та М82х1.5-6H, таким чином підшипники затягується між торцем гайки та торцем вал-шестерні. Затяжна гайка фіксується за допомогою 2 стопорних шайб.\nЗа конструкцією вал шестерня є прямолінійною, фасонною, тобто має окремі ділянки, різні діаметри, буртики, канавки, фаски різьби. Фасонність необхідна для посадки інших деталей на свої місця без пошкодження сусідніх ділянок, для створення упорів, закріплення деталей, для виходу ріжучого інструменту.\nДеталь має прості циліндричні та торцеві поверхні які просто оброблюються з використанням універсального обладнання, та стандартного ріжучого інструменту.\nДля виготовлення вал-шестерні використовується сталь 38Х2МЮА яка належить до групи вуглецевих легованих, високоякісних конструкційних сталей за ГОСТ 4543-71. Сталь призначена для виготовлення  ігли форсунок, пальці, плунжера, розподільні валики, шестерні, вали, втулки и інші деталі.\nТаблиця 1. Хімічний склад сталі 38Х2МЮА.\nТаблиця 2. Механічні властивості сталі 38Х2МЮА\nТемпература кування, С0 початок  1240, кінець  800.\nЗварюваність  не застосовується для сварнях конструкцій.\nОброблюваність різанням у гарячекатаному стані при НВ197229 Кv ш.ст.= 0,7; Кv т.в.спл.= 0,85.\nФлокучутливість  чутлива.\nСхильність до відпускної крихкості  не схильна\nДля альтернативного технологічного процесу беремо сталь18Х2Н4МА по ГОСТ 4543-71. Сталь призначена для виготовлення  валів, ресор, втулок, шестерень, а також для деталей що працюють при високих вібраційних та динамічних навантаженнях. Сталь може використовуватися при температурі від -70 до 450град.С. З урахуванням цього можна зробити висновок що матеріал обраний конструктором правильно.\nТаблиця 3. Хімічний склад сталі 18Х2Н4МА.\nТаблиця 4 Механічні властивості\nТемпература кування, С0 початок  1200, кінець  800.\nЗварюваність - обмежене зварювання з підігрівом і наступною термообробкою.\nОброблюваність різанням у гарячекатаному стані при НВ197-269 Кv ш.ст.=0,55; Кv т.в.спл.=1\nФлокучутливість  сильно чутлива.\nКонструкторсько-технологічний контроль креслення деталі вимагає виконати аналіз конструкції деталі відносно точності і якості усіх поверхонь, які підлягають механічній обробці. Встановити відхилення форми і взаємного розташування поверхонь деталі. Технологічний контроль креслення деталі виконується наступним чином.\nНайвищий квалітет точності шостий досягається шліфуванням, найвищий клас шорсткості сьомий досягається також шліфуванням. Дана деталь не вимагає застосування складних і дорогокоштуючих методів обробки, таких як полірування, хонінгування, доводка. А також для її обробки не застосовують спеціальні пристрої, а також вимірювальні інструменти.\nДана деталь досить жорстка, так як відношення:\nТаким чином за якісною оцінкою конструкція деталі технологічна.\nПоверхня з розмірам Ø90Js6 обмеженим полем допуску Js6 забезпечує у зєднанні перехідну (щільну) посадку. Це дозволяє підвищити точність центрування при збиранні вала з шарикопідшипниками. Поле допуску Js6 на вал-шестерні для установки підшипника класу точності 6 регламентоване ГОСТ 3325-71.\nШпонковий паз розміром 10H12 відповідає зєднанню для серійного і масового виробництва. Основні розміри паза наведені на виді Г. 2 лиски розміром 93h12 виконуються по 12 квалітету точності.\nРізьба метрична M80x1,56g з мілким кроком, з полем допуску 6g. Розміри з полями допусків h14, H14 відносяться до розмірів з великими допусками.\nРозміри фасок і радіусів відповідають рекомендаціям ГОСТ 10948-64. Визначаємо коефіцієнт точності\nТак як Кт більше 0,8, то конструкція деталі по коефіцієнту точності технологічна.\nШорсткість поверхонь задана параметром Ra = 1,25; 2,5;5;10мкм. Норми шорсткості обрані в залежності від функціонального призначення поверхонь. Шорсткість під підшипник регламентована ГОСТом 3325-71 - шорсткість поверхонь, на яких вона непозначена, однакова і дорівнює 10мкм.\nВизначаємо коефіцієнт шорсткості\nТак як Кш більше 0,16, конструкція деталі по коефіцієнту шорсткості технологічна.\nТаким чином за кількісною оцінкою конструкція деталі технологічна.\nДля зручності зносимо усі данні по шорсткості і точності до таблиці 5.\nТаблиця 5. Точність і шорсткість поверхонь.\nНомер і найменування поверхонь\nГраничне відхилення в мкм\nКласс і параметр шорсткості в мкм\n1, 26. Торці L=40 h12\n2. Торець L=34 h12\n3. Торець L=28 h12\n4. Торець L=23 h12\n5,6,7,8,10,38. Радіус R=5 h14\n9,45,29. Фаски 2х60˚ H14\n11. Торець L=118 h11\n12. Торець L=123 h14\n13,24. Торець L=4 Н14\n14. Паз L=3 Н14\n15,36,25. Фаски 1х45˚ H14\n16. Торець L=7 H14\n17. Торець L=17 H14\n18. Торець L=39 H10\n19. Торець L=36 H10\n20. Торець L=38 H14\n21. Торець L=107 H11\n22,23 Торці L=12 H14\n27,47. Зовнішній діаметр Ø89,5h6\n28. Різьба М80х1,5-6g\n30. Внутрішній діаметр Ø62 H12\n31,35. Радіус R2 H14\n32,48. Зовнішній діаметр Ø90Js6\n33. Шліци m3.5, z16 H9\n34. Зовнішній діаметр Ø92 h12\n37. Внутрішній діаметр Ø61,5 H12\n39. Внутрішній діаметр Ø75 H12\n40. Внутрішній діаметр Ø144 H12\n41. Зубці m4, z45 7B\n42.Внутрішній діаметр Ø83 H12\n43. Торець L=45 h14\n44. Торець L=15 h14\n46. Різьба М82х1,56H\n49. Зовнішній діаметр Ø188 h10\n50. Різьба М66Н\n51,52. Лиски 93 h12\n53,54. Зовнішні діаметри Ø102 h12\n55,56. Шпонкові пази 10 H12\n57,58. Канавки 4 H13\n59. Зовнішній діаметр Ø85,3 h9\n60,61. Пази 10 H12\nОсновні дані щодо зміцнення робочих поверхонь зубців.\nВ базовому технологічному процесі проводиться азотування поверхонь, в альтернативному  цементація. Так що наведемо основні дані що до цих двох видів хіміко-термічній обробці металів.\nЦементація  процес насичення вуглецем поверхневого шару маловуглицевого (0,1…0,25%) сталі, нагрітою до температури вище критичної точки Ас3 з метою здобуття високої твердості поверхні та вязкої серцевини виробів. Для зміцнення навуглецьованого шару вироди піддають гартуванню. Після цементації змінюються хімічний склад, структура і властивості насиченого шару поверхні, підвищуються його твердість, зносостійкість та довговічність, а також корозійна стійкість, але зберігаються вязкість серцевини деталі й інші властивості.\nЦементація в основному застосовується для підвищення зносостійкості деталей машин, що працюють в умовах тертя, наприклад зубчатих коліс, кулачків, поршневих пальців, штовхачів клапанів, шийок колінчатих валів, черв`яків, робочих поверхонь вимірювальних інструментів тощо. Цементують також деталі, які під час роботи витримують високий опір динамічних навантажень й одночасно працюють на стирання та удар.\nЦементація відбувається завдяки контакту оброблювальної поверхні деталі з речовиною, багатою атомарний вуглець, внаслідок чого поверхня сталі насичується до вмісту вуглецю 0,8%, а в деяких випадках до 1,2%. Речовина, багата вуглецем , що застосовується як його постачальник під час цементації сталі, називається карбюризатором. Карбюризатори бувають тверді, газоподібні та рідкі.\nТехнологічний процес виготовлення цементованих деталей складається з таких операції:\nобробка різанням за розміром з припуском на шліфування:\nізоляція місць, які не повинні цементуватися:\nвибір режиму цементації:\nзавантаження в підготовлене обладнання і нагрівання до заданої температури цементації:\nвитримка при заданій температурі режиму обробки:\nконтроль режиму й умов обробки:\nтермообробка після цементації за вибраним режимом:\nкінцева механічна обробка (шліфування та ін.).\nЗалежно від тривалості витримки та інших параметрів режиму обробки деталей при цементації глибина насичення може сягати 0,5…2 мм, а вміст вуглецю в поверхневому шарі  1,2%. Термообробка деталей після цементації (гартування і низький відпуск) забезпечує високу твердість їхнього поверхневого шару при збережені м`якої серцевини. До того ж вона зумовляє появу на поверхні деталі напружень стиску. В комплекті це створює високу опірність деталей в умовах тертя, при значних питомих навантаженнях, підвищує витривалість та довговічність деталей.\nЯк правило, твердість сталі після цементації та гартування сягає 61…63 HRC, що пояснюється утворенням мартенситу. Цементацію сталі здійснюють при температурі вище точки Ас3, оскільки в α-залізі вуглець майже не розчиняється. Як правило, температура цементації становить 900…950˚С. Її підвищення до 970˚С і більше приводить до збільшення глибини цементованого шару. Ттакож з підвищенням температури цементації збільшується короблення на поверхні деталі, що призводить до дальнішої механічної обробки цементованих поверхонь.\nДля цементації сталі в твердому карбюризаторі використовують суміші деревного вугілля у вигляді зерен діаметром 3…7 мм з вуглекислими солями кальцію, барію або натрію та іншими домішками. Для здійснення цементації сталі в твердому карбюризаторі застосовують спеціальні ящики, які виготовляють із жаростійкого (окалино стійкого) хромистого чавуну. Щоб підвищити довговічність ящиків, їх іноді виконують із жаростійкої листової сталі завтовшки 4…8 мм.\nТехнологічний процес твердої цементації деталей складається з таких стадій:\nочищення деталей від іржі, масла та забруднень;\nсушіння підготовлених до цементації деталей;\nзасипання шару карбюризатора завтовшки 2…3 см на дно ящика;\nукладання в ящик деталей пошарово з проміжними шарами карбюризатора;\nзаповнися ящика так, щоб останній шар складався з карбюризатора;\nвстановлення контрольних стрижнів (свідків), матеріал яких має відповідати сталі деталі;\nукладення кришки зверху ящика і герметизація її обмазкою з вогнетривкої глини (шамотної);\nсушіння обмазки та завантаження підготовлених ящиків в піч;\nповільне нагрівання ящиків до робочої температури, на 30…50˚С вищої від точки Ас3 (900…950˚С), з потрібною тривалістю витримки і контролем шару цементації за допомогою свідків;\nповільне охолодження деталей з ящиком чи на повітрі;\nтермообробка (гартування деталі та низький відпуск).\nУ цементаційному ящику під час нагрівання через дефіцит повітря вуглець карбюризатора з`єднається з киснем, утворюючи окис вуглецю (Ⅱ) СО за реакцією\nГаз СО, обмиваючи деталі, частково розкладається на їхній поверхні на оксид вуглецю (Ⅳ) й атомарний вуглець за реакцією\n2СО → СО2 + С (атомарний).\nАтомарний вуглець дуже активний. Він поглинається поверхнею деталі, розчиняється в аустеніті і дифундує в глибину деталі. При надлишку атомарного вуглецю, коли він не встигає адсорбуватися поверхнею та дифундувати вглиб деталі, утворюється молекулярний вуглець, який у вигляді сажі осідає на поверхні деталі.\nЦементація сталі в твердому карбюризаторі має певні недоліки: неможливість під час обробки керувати процесом насичення поверхні вуглецем, великі втрати теплоти, низька продуктивність праці, неможливість безпосереднього гартування сталі після цементації тощо.\nЗ метою підвищення продуктивності цементації та коефіцієнта корисної дії печі використовують карбюризатори у вигляді паст, склад яких наведено в таблиці.\nТаблиця 6. Пасти, що використовують при цементації сталі.\nПасти складаються з речовин, які мають вуглець. Як правило, це голландська (ацетиленова) сажа або деревинновугільний пил; прискорювачі процесу  вуглекислий натрій, вуглекислий барій, залізоціаністий калій, щавелєвий натрій; зв`язувальні речовини  декстрин, мазут та інші розріджувачі. Для виготовлення пасти вихідні компоненти просіюють й у вигляді порошку в потрібній пропорції завантажують в мішалку і, додаючи рідкі складові, неперервно перемішують суміш. Процес закінчують, коли маса пасти набуває однорідного сметано подібного вигляду.\nТехнологія цементації сталевих виробів пастами включає операції покриття їхньої поверхні пастою потрібної концентрації. Товщина шару пасти визначається необхідною глибиною дифузійної зони. У всякому разі вона має у шість разів перевищувати глибину цементації. Далі сталеві деталі, що підлягають цементації, завантажують у цементаційний ящик, який поміщають у піч. Процес відбувається при температурі 880…950˚С. після охолодження ящиків на повітрі деталі піддають гартуванню та низькому відпуску. Тривалість витримки при цементації сталі пастами скорочується в 2…4 рази.\nДля цементації сталі в рідкому карбюризаторі використовують розплави солей (наприклад, суміші NaCl, Na2CO3, KCl, BaCl2, SiC), в які при температурі 930…950˚С занурюють деталі, що підлягають цементації. Насичення сталі вуглецем у розплавленій суміші солей відбувається завдяки атомарному вуглецю, що утворюються при дисоціації ціаністих і вуглекислих солей. При рівномірному нагріванні у ванні деталі швидко (за 0,3…2,5 год) навуглецьовуються на глибину 0,3…0,7 мм. На деталях відсутня окалина та деформація. Гартування сталевих деталей можна виконувати безпосередньо з ванни, не охолоджуючи їх на повітрі. Цементація у рідкому карбюризаторі ефективна для зміцнення сталевих інструментів і деталей малих розмірів.\nБільшого поширення на заводах із великосерійним та масовим виробництвом набуває газова цементація. Процес відзначається простотою виконання, високою продуктивністю, можливістю механізації й автоматизації операцій і порівняно з твердою цементацією є більш сучасним та економічним. Він дозволяє регулювати глибину дифузійного шару і концентрацію вуглецю в ньому, що дає можливість стабільно випускати високоякісну та надійну продукцію. Енергоємність обробки при газовій цементації значно нижча, тому що не витрачається енергія на прогрівання ящиків і великої маси твердого карбюризатора. Значно поліпшуються умови праці робітників.\nПроцес цементації з застосуванням газового карбюризатора здійснюють нагріванням сталевих деталей в середовище газів-карбюризаторів у спеціальних герметичних печах при температурі 900…950˚С з наступною термообробкою деталей. Як карбюризатор використовують суміш природного газу метану та газу-розріджувача.\nІноді за умов технологічного процесу виготовлення сталевих деталей деякі їхні поверхні не повинні цементуватися. Тоді їх захищають від дії карбюризатора різними покриттями: спеціальними обмазками, мідненням та ін..\nКращим засобом захисту поверхні від насичення вуглецем при цементації сталі в твердому карбюризаторі є гальванічне покриття міддю. Для надійного захисту товщина шару міді повинна бути в межах 0,02…0,07 мм. Після цементації захисний шар міді видаляють електрохімічним способом. Однак застосування міді потребує додаткового обладнання та витрат праці кваліфікованих робітників, що відбивається на економічних показниках процесу.\nДуже простим і доступним методом захисту поверхні сталевих деталей від впливу карбюризатора є ізоляція їх за допомогою обмазки. Спеціальні ізоляційні обмазки наносять на поверхню деталі мякою щіткою, зануренням чи пульверизатором завтовшки не більш як 2…3 мм. При нагріванні деталі під час цементації на місці обмазки утворюється плівка, що захищає поверхню деталі від активного вуглецю карбюризатора. У дрібносерійному виробництві використовують простіші засоби захисту від навуглецьовування: азбест, змочений у воді; суміш вогнетривкої глини з кришками азбесту та ін.. крім того при виготовлені сталевої деталі на захищуваних поверхнях залишається припуск матеріалу відповідної товщини, який після цементації перед гартуванням знімають обробкою різанням.\nТаблиця 7. Склад і рекомендації для виготовлення спеціальних ізоляційних обмазок.\nРекомендації для виготовлення\nУсі компоненти змішують з рідким склом до утворення сметаноподібної консистенції.\nУсі компоненти перемішують і розводять рідким склом до утворення сметаноподібної консистенції.\nКомпоненти розводять рідким склом (одна частина компонента і три частини рідкого скла).\nКомпоненти розводять водою до утворення сметаноподібної консистенції.\nНайкраще застосовувати для захисту отворів.\nКомпоненти розводять каніфольним лаком до утворення сметаноподібної консистенції.\nЗастосування міднення та вищезазначених обмазок при газовій цементації сталі виявляється неефективним, оскільки крізь захисний шар проникає активний вуглець. Для захисту поверхні сталевих деталей при газовій цементації використовують пасту такого складу: оксид бору  35%, карбід кремнію  15%, епоксидна смола  1%, каніфоль  решта. Суміш розводять толуолом у співвідношенні 1:1. після гартування сталі паста повністю залишається на деталі, не забруднюючи гартівне масло. Паста досить дешева і задовольняє екологічні вимоги до виробництва.\nАзотування  це процес дифузійного насичення сталевих і чавунних виробів азотом при нагріванні в середовище, в якому утворюється атомарний азот. Після азотування сталь та чавун набувають:\nвисокої твердості на поверхні, яка не змінюється при нагріванні до температури 500..600˚С;\nвисокої границі витривалості;\nвисокої кавітаційної стійкості;\nдоброї корозійної стійкості на повітрі, у прісній воді та водяний парі.\nАзотований шар добре шліфується і полірується азотують вуглецеві сталі та сталі, леговані алюмінієм, хромом, молібденом, ванадієм й іншими елементами, а також чавуни, з яких виготовляють деталі паливних насосів, гільзи і циліндри двигунів внутрішнього згорання, зубчасті колеса, колінчасті вали, деталі турбін, парових установок тощо.\nРозрізняють газове азотування та азотування в рідкому середовищі.\nПроцес газового азотування здійснюють у частково дисоційованому аміаку NH3, в суміші аміаку й азоту, суміші аміаку та попередньо дисоційованого аміаку. Для активізації процесу в аміачно-водневу суміш вводять кисень або повітря. Широке застосування знаходять атмосфери на основі частково дисаціьованого аміаку і компонентів, що містять вуглець: природного чи світильного газу, ендогазу, екзогазу, продуктів піролізу вуглеводів, синтину, гасу, спирту тощо. Для азотування деталі у герметичні печі, в які подають насичувань суміш газів з аміаком.\nЯк рідні середовища для азотування використовують розплави ціаністих солей лужних металів (KCNO, NaCN, NaCNO та ін.) з домішками карбонатів (Na2CO3, K2CO3) в різних пропорціях, а також розплави на основі карбаміду CO(NH2)2 з такими самими домішками.\nЗалежно від температури насичення розрізняють низькотемпературне (500…600˚С) і високотемпературне (600…1200˚С) азотування сталі та чавуну.\nПри газовому азотуванні відбувається дисоціація аміаку з утворенням азоту за реакцією\n2NH3 → 3H2 + 2N.\nДисоціація солей в розплавах проходить за складнішими реакціями, наприклад:\n4NaCNO → Na2CO3 + 2NaCN + CO + 2N;\n2CO(NH2)2 + K2CO3 → 2KCNO + NH3 + CO2 + H2O;\n4KCNO → K2CO3 + 2KCN + CO + 2N.\nУтворений активний азот насичує поверхню і дифундує вглиб деталі.\nПри низькотемпературному азотуванні незалежно від того, в якому середовище відбувається обробка, сталь переважно насичується азотом, й у дифузійному шарі утворюються азотисті фази: α-фаза  азотистий ферит (вміст азоту при 20˚С близько 0,015%, при 591˚С  0,11%); γ-фаза  твердий розчин азоту в γ-залізі (існує вище температури евтектоїдного перетворення 591˚С, максимальна розчинить азоту 2,8%, при швидкому охолоджені зазнає мартенситного перетворення); γ-фаза  твердий розчин азоту на основі нітриду Fe4N (5,6…5,95% N); ξ-фаза  твердий розчин азоту на основі нітриду Fe4N (8…11% N2). Присутність у суміші вуглецю призводить до утворення на поверхні карбонітридних фаз на зразок Fe3 (C, N).\nУтворені азотуванням шари, що складаються з поверхневих фаз, поверхневої нітридної зони і дифузійного підшару (зони внутрішнього азотування), забезпечують широкий діапазон фізико-механічних властивостей азотованих виробів. Середня швидкість азотування сталі залежить від температури та глибини шару.\nТаблиця 8. Середня швидкість азотування сталі залежно від температури\nта глибини шару.\nШвидкість азотування (мм/год) при температурі, ˚С\nНизькотемпературне азотування застосовують як зміцнювальний засіб. Проте фази, які утворюються в азотованому шарі вуглецевих сталей, не забезпечують здобуття досить високої твердості, а дифузійний шар крихкий. Тому азотуванню піддають вироби, виготовлені з легованих сталей. Нітриди і карбонітриди легуючих елементів дуже дисперсні, мають високу твердість та термічну стійкість. Для зміцнювального азотування часто використовують спеціальні сталі (нітралої), до складу яких входять елементи, що утворюють термічно стійкі нітриди, наприклад сталь 38ХМЮА.\nАзотування майже не змінює якість поверхні, форму і розміри виробів, а також властивості їхнього матеріалу. Тому в загальному вигляді технологічний процес виготовлення азотованих виробів з конструкційних сталей може бути побудований в такій послідовності:\nпопередня термообработка (гартування і відпуск), мета якої  здобути потрібні механічні властивості сталі;\nмеханічна обробка виробів, включаючи шліфування4\nзахист місць, які не підлягають азотуванню;\nвласне процес азотування;\nкінцеве шліфування або доведення до відповідності заданим допускам.\nДля захисту окремих поверхонь виробу від азотування застосовують покриття. Гальванічні монометалеві (лудіння, нікелювання, цинкування) і біметалеві (свинець  цинк, мідь  свинець, нікель  свинець) покриття наносять завтовшки 0,01…0,06 мм, а спеціальні обмазки  завтовшки1…2 мм.\nПеред азотування вироби знежирюють, з поверхні корозійностійких сталей видаляють оксидну плівку, використовуючи декапірування, травлення тощо.\nАзотування виробів здійснюють при температурі 500…520˚С протягом 24…90 год. Уміст азоту в поверхневому шарі досягає 10…12%, глибина насичення  0,3…0,6 мм, твердість  1000…1200 HV. За вищих температур азотування прискорюється, але твердість шару знижується. Тому іноді азотування здійснюють спочатку при знижених температурах, а потім температуру підвищують до 560…600˚С. Такі тонкі шари більшу твердість порівняно з грубими шарами тривалого азотування при тих самих температурах. Азотування для підвищення корозійної стійкості сталевих виробів здійснюють при температурі 650…700˚С завдяки підвищеній швидкості дифузії тривалість процесу скорочується до кількох годин. На поверхні виробів утворюється тонкий шар (0,01…0,03 мм) ξ-фази високої корозійної стійкості.\nОстанніми роками в машинобудуванні широке застосування одержав процес іонної азотизації, який здійснюється в тліючому розряді, порушуваним на поверхні деталі в атмосфері, що азотується, при розрядці від 1 до 5 мм. рт. ст. і робочій напрузі 350  550 В. До основних переваг процесу іонної азотизації в порівнянні з пічним слід віднести можливість скорочення загального циклу азотизації в 3  4 рази, підвищення пластичності і ударної в'язкості азотованого шару, а також втомної (ізгибной) міцності нешліфованих зубчатих коліс на 10  20 %, зменшення деформації і викривлення в результаті азотизації а 1,5  3 рази (що дозволяє у багатьох випадках піддавати азотації остаточно виготовлені деталі), збереження класу шорсткості в межах Ra= 1,25  1,6, простоту і надійність захисту поверхонь, що не підлягають азотизації, скорочення питомої витрати електроенергії в 2  3 рази, насищаючих газів в 20  40 разів і повну екологічну безпеку процесу.\nДо недоліків процесу, виявленим в процесі його дослідження, відладки і упровадження, слід віднести необхідність вимірювання (регулювання) температури безпосередньо азотуючого виробу або спеціальних зразків свідків, підвищеної кваліфікації обслуговуючого персоналу, виготовлення спеціального оснащення, закріплення деталей в камері печі і деяке зниження твердості азотованих деталей після їх шліфування.\nДля отримання рівномірного шару по всій поверхні деталі, включаючи внутрішні азотовані поверхні, необхідно підтримувати максимально можливий робочий тиск. При цьому розряд повинен повністю облягати всю азотовану поверхню, товщина катодної частини розряду (товщина зони максимального свічення) повинна складати 1  2 мм.\nПо газовому режиму процес іонної азотизації можна проводити двома способами.\nⅠспосіб. На всьому протязі процесу в камеру подається заздалегідь діссоційований аміак (25% N2 + 75% Н2). Подача в піч недіссоційованого аміаку недопустима, оскільки це викликає нерівномірний нагрів деталей.\nⅡспосіб. Перший період процесу, становлячий його третину, проводять в діссоційованому аміаку; другий період, що становить дві третини процесу, проводять в суміші азоту (80  90%) з аміаком (10  20%). Змішування азоту з аміаком проводиться в діссоциаторе, нагрівом до 600?С. Газ на виході з діссоциометра має склад 70  80% N2 і 30  20% Н2. для деталей складної форми рекомендується проводити процес іонної азотизації за другим способом, оскільки при цьому розподіл азотованого шару по конфігурації деталі більш рівномірний.\nПринципи змін в ТП виготовлення вал-шестерні при різних видах зміцнення зубців.\nПри різних видах зміцнення зубців основні зміни стосуються розподілу припусків, розташування в ТП операцій термообробки, а також операцій для нанесення покриттів для захисту поверхонь не підлягаючих хіміко-термічній обробці. При азотації вала-шестірні зуби не азотуються в той час як посадкові місця під підшипники потрібно обробити після зміцнення. Це накладає певні обмеження на точність розташування зубців щодо посадкових місць. Також із за малої толщени азотованного шару й не можливості обробити зуби після азотації деталь треба термооброблювати, у нашому випадку шестірня піддається поліпшенню після чорновий токарно-гвинторізної операції. Постановка операції поліпшення після чорнової токарської операції, а не безпосередньо перед азотацією, дозволяє попередити деформацію деталі. Для цементованої шестірні допуски на розташування зубців щодо базових поверхонь може бути трохи більше, тому що глибина цементованого шару дозволяє залишити припуск, для остаточної обробки, значно вище. Значне розходження цих двох видів зміцнення зубців впливає на розташування операцій термообробки. Як сказано вище для азоторованої деталі вона проводилася перед азотацією, але для цементованої деталі загартування повинна відбуватися після навуглерожуванния поверхневого шару. Також різні операції для нанесення покриттів для захисту поверхонь не підлягаючих хіміко-термічній обробці. Для азотації це лудіння, для цементації - омедніння й наступне розміднення, після цементації.\nМаршрутно-операційні ТП виготовлення деталі при зміцнені\nцементацією та азотуванням.\nЗробимо базовий технологічний процес, а також два альтернативних. В базовому ТП деталь виготовляється з матеріалу 38Х2МЮА і підлягає азотуванню. В технологічний процес 001 (перший альтернативний) матеріал деталі 18Х2Н4МА, зубці зміцнюються цементацією і кінцеве обробляються шліфуванням. У другому альтернативному процесі 003 матеріал також 18Х2Н4МА але замість цементації використовується азотація і зубці шестерні також шліфуються.\nПроблеми базування, підбор устаткування, спец пристроїв.\nВибір технологічних баз значною мірою визначає точність виготовлення лінійних розмірів креслення,правильність взаємного розташування поверхонь, ступінь складності і конструкцію необхідних пристроїв, різальних та вимірювальних інструментів, продуктивність обробки.\nНа основі досліджень похибок базування та з урахуванням вимог виробництва формуються основні принципи вибору технологічних баз. Для чорнових баз ці принципи такі:\nДля деталей, що не оброблюються кругом (з усіх сторін), за чорнові бази слід брати поверхні, які залишаються необробленими, лише в такому разі оброблені поверхні матимуть мінімальні зміщення відносно необроблених.\nДля деталей, що обробляються кругом, доцільно вибирати чорновими базами поверхні, які мають найменші припуски на обробку, бо лише тоді ймовірність браку в наслідок чорноти, яка залишиться, найменша.\nЗа чорнові бази слід вибирати поверхні рівні й чисті.\nЗа чорнові бази слід вибирати поверхні, які найбільш надійно одержуються при їх виготовлені.\nЧорнову базу можна застосувати тільки один раз. Повторне встановлення на чорнових поверхнях недопустиме.\nДля чистових баз найголовніші правила вибору такі:\nза чистові бази слід вибирати основні бази, тому що операційні, а особливо операційно-допоміжні, здорожують процес обробки.\nяк чистові слід вибирати бази вихідні, тобто поверхні, від яких дається координуючий розмір, бо тоді похибка базування дорівнює нулю.\nяк чистові бази слід вибирати поверхні, що найменьш деформуються під дією сил затиску та одробки.\nпри виборі чистових баз треба додержуватися принципу їх єдності, який полягає в тому, що всі точні поверхні деталей оброблюються при встановлені на одній і тій самій поверхні.\n2.3.2. Підбір устаткування.\nПравила вибору технологічного устаткування регламентовані РД50-297-90 «Технологічна підготовка виробництва», згідно з яким вибір має ґрунтуватися на аналізі затрат по реалізації технологічного процесу у встановлений проміжок часу при заданій якості виробів устаткування вибирають за головним параметром, який би найвищою мірою виявляв його функціональне призначення і технічні можливості. Таким параметром є вид обробки, для якого розрахований верстат відповідно до службового призначення. Другим за важливістю параметром є габаритні робочої зони верстата, які мають відповідати габаритам оброблюваної заготовки. Третім параметром є відповідність потрібної точності обробки. Четвертий параметр  відповідність продуктивності верстата заданій програмі випуску виробів. Забезпечивши одержання цих вимог, подальший аналіз ведуть у напрямі дослідження роботи верстат на оптимальних режимах, відповідність верстату щодо потужності можливості його автоматизації і механізації.\nОберемо модель верстату за потужністю для обробки поверхні Ø188h10\n1. Матеріал деталі  сталь 18Х2Н4МА (σВ=960МПа)\n2. Маса заготовки =34кг\n3. Глибина різання 5мм\nОбробку будемо виконувати прохідним відігнутим різцем 2104-0007 по ГОСТ1886873 з перерізом державки 25х16 із кутом різання пластин 450 пластина з твердого сплаву Т15К6, L - 120мм. Виходячи з найбільшого діаметра заготовки а також її довжини вибираємо токарний верстат мод. 1К625Д, що має найбільший діаметр оброблюваної заготовки над станиною  400 мм, над супортом  220 мм, найбільша довжина оброблюваної заготовки 1000мм. Потужність головного двигуна -11кВт, ККД η=0,8.\nВизначаємо подачу за даними табл.11 [стор.266, 3] обираємо подачу So=0.7мм/об.\nде Т  період стійкості інструмента.\nСереднє значення стійкості Т при одно інструментальній обробці  3060 хв. Приймаємо Т=45 хв.\nЗначення коефіцієнту Сv , а також показники стіпеней беремо з табл.17 [стор.269, 3] Сv=350, x=0.15, y=0.35, m=0.20.\nКоефіцієнт Кv є твором коефіцієнтів, що враховують вплив матеріалу заготівки Кмv табл. 3 [стор.262, 3], стан поверхні Кпv табл. 5 [стор.263, 3], матеріал інструменту Киv табл. 6 [стор.263, 3].\nКv=0.78, Кпv=0,8, Киv=1,00.\nВизначаємо частоту обертання за формулою\nКорегуємо частоту обертання за паспортними даними верстата та обираємо найближчу меншу nдійсне=120об/хв.\nПроводимо перевірку устаткування за потужністю. За даними таблиці 7  при обробці сталі з σв=960МПа, , t=5мм, So=0.75мм/об, V=79,1м/хв. потужність потрібна на різання складе N=7,5кВт.\nПотужність на шпинделі =\nN<Nэф (7,5<8,8 кВт)\nОтже устаткування обране правильно.\nІнші верстати обираємо за каталогом згідно вимог що до вибору технологічного обладнання.\nХарактеристика застосованого обладнання для обробки деталі шпонка робоча:\n3С120В  круглошліфувальний\nМасса заготовки в патроне/в центрах\nПоворот передней бабки: к шлифовальной бабке/от шлифовальной бабки\nДиаметр самоцентрирующихся патронов\nУгол поворота верхнего стола по/против часовой стрелки\nДиаметр заготовки при внутреннем шлифовании\nДиаметр отверстия при внутреннем шлифовании\nДлина заготовки при внутреннем шлифовании\nТочность обработки по круглости\nТочность обработки по чистоте\n1К625Д  токарно-гвинторізний\nНайбільша довжина оброблюваної заготівки, мм\nДіаметр циліндричного отвору в шпінделі\nЧисло ступенів частот обертання шпінделя\nЧисло ступенів робочих подач:\nРобочі подачі, мм/об:\nНайбільше переміщення пінолі задньої бабці, мм\nНайбільший перетин різця\nЖивлення від електромережі напругою\nМаса токарно-гвинторізного верстата 1К625Д, кг\n- 7А523  горизонтально-протягувальний\nНайбільша довжина ходу робочих санчат, мм\nНайбільший зовнішній діаметр оброблюваної деталі, мм\nНайбільша довжина вживаної протяжки, мм\nШвидкість робочого ходу, м/мін.\nРекомендована швидкість зворотного ходу, м/мін.\nШвидкість підведення протяжки, м/мін\nШвидкість відведення протяжки, м/мін.\n6Р12  вертикально-фрезерний\nНайбільший хід столу, мм:\nВідстань від осі горизонтального шпінделя до робочої поверхні столу, мм\nМежі частот обертання шпінделя, об/мин\nМежі подач столу, мм/мін\nподовжніх і поперечна\nПотужність двигуна головного приводу, кВт:\n53В30П  зубофрезерний\nНайбільший зовнішній діаметр нарізуваного колеса, мм\nНайбільший оброблюваний модуль, мм\nНайбільший кут нахилу нарізуваних зубів, град\nНайбільша ширина нарізуваного вінця (прямозубого) колеса, мм\nДіаметр столу, мм\nВідстань між осями інструменту і столу, мм\nНайбільші розміри встановлюваних черв'ячних фрез, мм\nНайбільша довжина переміщення черв'ячної фрези уздовж осі, мм\n75, 170, 100\nДіапазон чисел оборотів черв'ячної фрези, мін-1\nДіапазон вертикальних подач, мм/об\nДіапазон радіальних подач, мм/мін\nДіапазон тангенціальних подач, мм/об\nПотужність (двохшвидкісного) приводу головного руху, кВт\nСумарна максимальна потужність верстата, кВт\nГабаритні розміри (з приставним устаткуванням), мм\n2Т125  вертикально-свердлувальний\nНайбільший умовний діаметр свердлення, мм\nНайбільший діаметр нарізуваного різьблення, мм, в сталі\nВідстань від осі шпінделя до колони (виліт) твірної, мм\nНайбільше переміщення шпінделя, мм\nРозміри робочої поверхні, мм:\nКількість швидкостей шпінделя\nКількість подач шпінделя\nВеличина подач шпінделя, мм/об\nПотужність приводу головного руху, кВт\nГабарити верстата (LxBxH), мм, не більш\nМаса свердлувального верстата з охолоджуванням, кг, не більш\n5М41  зубошліфувальній\nНайбільший зовнішній діаметр деталі, мм\nНайменьший діаметр кола западин, мм\nНайбільша ширина прямозубого вінця, мм\nНайбільший кут нахилу зубів, град\nНайбільша маса встановлюваної заготівки, кг\nСумарна потужність встановлених на полуавтоматі двигунів, кВт\nРастояніє між центрами, мм\nДіаметр круглого столу, мм\nГабаритні розміри (разом з окремо розташованими агрегатами і електроустаткуванням), мм\nПри виборі верстатних пристроїв треба керуватися наступними чинниками, верстатний пристрій повинен забезпечити високу якість і точність обробки деталі, скоротити допоміжний час на установку і зняття деталі  тому слід використовувати пристрої з гідро чи пневмо затиском. Верстатний пристій повинен по можливості розширити технічні можливості верстату і у той же час повинен бути простим і зручним в керуванні а також мати по можливості просту конструкцію.\nОтже для кожної операції оберемо верстатний пристрій і зведемо до таблиці 9.\nТаблиця 17 Вибір верстатних пристроїв для обробки деталі вал-шестерня.\nНомер і найменування операції\nПатрон 7102-0059 В\nПатрон повідковий 7108-0024 ГОСТ 2571-71, Хомут 7107-0080 ГОСТ16488-70\nПатрон повідковий 7108-0022 ГОСТ 2571-71, Хомут 7107-0066 ГОСТ16488-70\n1К625Д  токарно-гвинторізна\n7А523  горизонтально-протягувальний\nУДГД160 ГОСТ 8615-89\n5А148  зубошліфувальний\nПатрон 7102-0024 В\nДля базового технологічного процесу перелік верстатних пристроїв такийж самий, але для операції шевінгування виберимо пристрій  пневматичний токарний патрон.\n3.2. Проектування спецінструмента.\nПри проектуванні дискових шеверов необхідно прагнути до вибору максимальних зовнішніх діаметрів шевера. Це обумовлює збільшення стійкості інструменту і стабільності процесу шевінгуванні. В процесі експлуатації шевер піддається багатократним переточуванням за профілем зубів і зовнішнім діаметром, унаслідок чого параметри гвинтового зачіплення шеверколесо міняються; зменшується міжосьова відстань, верстатний кут зачіпляє, кут схрещування осей. Якщо пройняти до уваги, що вказані параметри гвинтового зачіпляє роблять вплив на розміри дискового шевера, то останні повинні бути різними у міру переточування зубів шевера. Це зумовлює одну з особливостей розрахунку дискового шевера  необхідність визначення розмірів шевера при різних ступенях його сточенності. Правильно розрахований шевер повинен при будь-якому ступені сточенності забезпечувати повну обробку активної частини профілю колеса. Це умова  забезпечення повної обробки активної частини профілю колеса  є основним при розрахунку шевера. Друга умова полягає в тому, щоб шевер у жодному випадку не упирався головкою своїх зубів в дно западини зубів або перехідну криву колеса.\nПочаткові дані шестерні: z1=45; m=4; αд=20˚; dд1=180мм; De1=188мм; h=8.7мм; Sд=6,475мм; d1=170.6мм; A1,2=210мм.\nПараметри зв'язаного колеса: z2=60; dд2=240мм; De2=248мм.\nⅠВизначення додаткових технологічних даних колеса, необхідних для розрахунку шевера.\nКут зачіпляє по торцю.\nКут підйому гвинтової лінії на основному циліндрі колеса.\ncosσ=cos αд×sinβ=0; σ=90˚\nДіаметр основних циліндрів колеса і звязаної з ним шестерні.\nD02= dд2×cos αдs=240×cos20˚=225.5262мм.\nКут зачіпляє в зубчатій передачі.\nДовжина активної лінії зачіпляє зв'язаних коліс в передачі.\nРадіус кривизни в точці початку активної частини профілю колеса.\nНеобхідне перекриття обробкою активної частини профілю зуба колеса при шевінгуванні.\nКоефіцієнт перекриття при зачіпляючому колеса з шевером.\nⅡ Ведемо розрахунок шевера.\nКут схрещування осей шевера і колеса вибирається в межах γ =1015˚.\nПриймаємо γ = 15˚.\nКут нахилу зубів на ділильному колі.\nЧисло зубів шевера.\nде Dmax  найбільший допустимий діаметр шевера по ГОСТ857057. Для m=4, Dmax=240.\nДіаметр ділильного кола шевера.\nПрофільний кут торця шевера.\nДіаметр основного циліндра.\nКут підйому гвинтової лінії на основному циліндрі.\nВизначення параметрів нового шевера.\nПочатковий кут зачіпляє на основному циліндрі.\nКут нахилу зубів на початковому циліндрі.\nКут нахилу зубів на початковому циліндрі колеса.\nКут торця тиску на початковому циліндрі шевера.\nКут торця тиску профілю на початковому циліндрі колеса.\nДіаметр початкового циліндра шевера.\nДіаметр початкового циліндра колеса.\nДіаметр лінії зачіпляє при шевінгованії.\nНайбільший радіус профілю зуба шевера з урахуванням перекриття обробкою активної частини профілю колеса.\nДіаметр кола виступів шевера.\nВеличина радіального зазору шевера і оброблюваного колеса.\nКрок по нормах на початковому циліндрі шевера і колеса.\nТовщина зуба колеса по нормалі на початковому циліндрі колеса.\nТовщина зуба шевера по нормалі на початковому циліндрі шевера.\nВисота головки зуба шевера.\nКут тиску торець на зовнішньому діаметрі.\nКут нахилу зуба на зовнішньому діаметрі.\nТовщина зуба на вершині по нормалі.\nВизначення параметрів сточеного шевера.\nКут зачіпляє по нормалі на початковому циліндрі сточеного шевера.\nПодальший хід розрахунку сточеного шевера аналогічен розрахунку нового шевера.\nДіаметр кола ніжок.\nКут тиску торець на ніжці зуба.\nТовщина торця ніжки зуба.\nШирина западин зубів по колу ніжок.\nДіаметр свердла для свердлення отворів в шевері призначених для виходу гребінки.\nДіаметр кола центрів отворів.\nКут нахилу осі свердла.\nПовна висота зубів шевера.\nШирина шевера Ви=25мм\nДіаметр посадкового отвору приймаємо dотв=50мм.\nРозміри канавок на бічних сторонах зубів для утворення ріжучих кромок вибираємо із таблиці 10.\nТаблиця 10. Розміри канавок на бічних сторонах зубів шевера.\nВаріант виконання канавок\nПриймаємо вид канавок №3.\n4. Наукова частина.\nШевінгування активних поверхонь зубів циліндричних зубчастих коліс проводиться шляхом зняття тонких стружок із зубів колеса при зачеплення їх із зубами інструмента, що мають канавки по висоті зуба. При найпоширеніших видах шевінгування обертання повідомляється найбільш важкому елементу пари шевер-колесо при беззозорному зачепленні з гальмуванням веденого елемента. В останньому випадку можна здійснювати різне по величині знімання металу на різних ділянках зуба.\nОбробка проводиться дисковим шевером (мал.1). У процесі шевінгування інструмент і колесо обертаються (рух ω1 й ω2), відтворюючи при цьому зачеплення гвинтової передачі з теоретичним точковим контактом; внаслідок наявності слоя метала, видаляємого ріжучими крайками канавок, на поверхнях зубів шевера на кожному проході (рух уздовж осі колеса υ1) фактична площа контакту має вигляд вузького овалу, більша вісь якого розташовується приблизно уздовж зуба. При спільному обертанні шевера й колеса внаслідок схрещування їхніх осей виникає складова швидкості ковзання профілів, спрямована уздовж утворюючих зубів. Ця складова є рухом різання, при якому гострі крайки канавок зубів шевера зрізують із поверхні зубів колеса тонкі стружки. При цьому утвориться профіль зубів колеса, сполучений із профілем зубів інструмента.\nШевінгування дозволяє підвищити точність зубчастих коліс по нормах плавності й контакту. Зменшується також радіальне биття зубчастого вінця щодо дійсної осі обертання при зубошевінгувані, однак кінематична погрішність щодо цієї осі істотно не змінюється. Підвищення точності по нормах плавності виражається в зменшенні волністості поверхні зубів, зменшення погрішності кроку зачеплення й евольвентного профілю зубів. Підвищення точності по нормах контакту виражається в збільшення довжини контакту по висоті зубів; збільшення довжини контакту по довжині зубів при шевінгуванні в щільному зачепленні досягається тільки у випадку, коли довжина площі миттєвого контакту шевера з виробом становить не менш 0,4 ширини зубчастого вінця.\nМал. 1. Схема шевінгування зубців: а  дисковий шевер;\nб)  схема обробки\nШевінгування може бути використане для модифікації зубів виробу по їхній довжині (бочкообразна обробка). Точність, що досягається при шевінгуванні зубів циліндричних зубчастих коліс дисковим шевером, у значній мірі залежить від попереднього зубонарізування й установок колеса щодо його конструктивних баз на шевинговальном верстаті. Точність і клас чистоти обробки колеса з z<20 значно нижче, ніж коліс із більшим числом зубів.\nШевінгуванням обробляються зубчасті колеса твердістю до 40HRC. Точність обробки й клас чистоти обробленої поверхні в значній мірі залежить від величини міжосьового кута шевера й виробу. Кут схрещування осей шевера й колеса визначається як сума кутів нахилу ліній зуба колеса й шевера при однакових їхніх напрямках й як різниця при різних напрямках. Для обробки сталей приймають оптимальний кут схрещування Σ=10-15˚, а чавуну й пластмаси - до Σ =20˚. При шевінгуванні коліс внутрішнього зачеплення кут схрещування зменшується до Σ =3˚. Зі зростанням кута схрещування осей знімання стружки збільшується, але зменшується зона контакту між зубами шевера й оброблюваного колеса, що знижує напрямну дію шевера й точність обробки. І, навпаки, при зменшенні кута схрещування зона контакту й напрямна дія шевера збільшується, умова різання стають гірше. При нульовому куті схрещування різання практично не відбувається.\n4.2. Методи шевінгування.\nМетоди шевінгування (паралельне, діагональне, тангенціальне, урізне і їхні різновиди) розрізняються напрямком подачі, конструкцією шевера й часом обробки.\nМал. 2. Схеми методів шевінгування: а  паралельне;\nб  діагональне; в  тангенціальне; г  врізне\nПри паралельному шевінгуванні оброблюване колесо 1 (мал. 1, а) робить зворотно-поступальний рух 3 паралельно свої осі й наприкінці кожного реверсивного руху переміщається вертикально (східчасто) до шевера. Кілька останніх зворотно-поступальних ходів відбуваються без радіальної подачі (калибруючі ходи). Довжина шляху зворотно-поступального руху стола L=b+m, де b - ширина зубчастого вінця колеса; m - модуль. Ширина шевера не залежить від ширини зубчастого вінця; практично цим методом можна обробляти зубчасті колеса будь-якої ширини. Використання шевера недостатньо ефективне, різання виконує лише середній перетин довжини зуба, тому в цій зоні шевер зношується швидше, ніж на краях. Паралельне шевінгування звичайно застосовують при дрібносерійному виробництві, а при ширині зубчастого вінця понад 50 мм - у крупносерійному.\nПри діагональному шевінгуванні оброблюване колесо 1 робить зворотно-поступальний рух 3 під кутом ε до осі заготівки (мал. 2, б), завдяки чому довжина L менше ширини зубчастого вінця колеса. Ширина b зубчастого вінця більше ширини B шевера; кут γ схрещування осей і кут ε діагоналі перебувають у наступній залежності:\nде Ba=(0.75-0.8)B  активна ширина шевера.\nКут діагоналі 35-40˚ створює оптимальні умови різання і якість оброблюваної поверхні. При куті діагоналі понад 60? необхідно застосовувати спеціальний шевер зі змінними зубами. Кут діагоналі менш 25˚ не рекомендується. Крапка схрещування осей у процесі різання переміщається по всій ширині шевера, що забезпечує рівномірне зношування й підвищену стійкість шевера в порівнянні із шевером, застосовуваному при паралельному шевінгуванні. Іншою перевагою діагонального шевінгування в порівнянні з паралельним є скорочення довжини подачі стола, що дозволяє підвищити продуктивність верстата до 50%. Довжина подачі стола\nЗбільшення розрахункового шляху подачі стола на один модуль необхідно для врізання шевера. Тому що ширина шевера залежить від ширини зубчастого вінця колеса, то діагональне шевінгування економічно вигідно застосовувати для коліс із шириною вінця не більше 50 мм. Діагональне шевінгування широко застосовується в серійному й масовому виробництві.\nПри тангенціальному (дотичному) шевінгуванні поздовжня подача нездійснюється, є лише подача 3 на глибину перпендикулярно осі колеса 1 (мал. 2, в). Ширина шевера 2 більше, ніж ширина зубчастого вінця колеса. Щоб замінити поздовжню подачу при знятті стружки, що ріжуть зубці шевера зміщають щодо торця шевера по гвинтовій лінії. Тангенціальне шевінгування звичайно виконують за один подвійний хід при постійній міжосьовій відстані. Довжина подачі стола L=btgγ.\nТангенціальний метод шевінгування більше продуктивний, чим перераховані раніше; параметр шорсткості поверхні значно вище. Цей метод звичайно застосовують для шевінгування вузьких зубчастих вінців і блокових коліс із закритими вінцями.\nПри урізному шевінгуванні подача уздовж осі колеса 1 відсутній; шевер 2 переміщається до заготівлі радіально (мал. 1, г). Ширина шевера більше ширини зубчастого вінця колеса. Всю поверхню зуба колеса обробляють одночасно, для чого зуби шевера в поздовжньому напрямку мають увігнутість. Ріжучі зубці розташовані по гвинтовій лінії. Це метод застосовують у масовому виробництві для шевінгування зубчастих коліс із шириною вінця до 40 мм і модулем до 5 мм. Продуктивність в 2-4 рази вище, ніж при діагональному шевінгуванні.\nПри шевінгуванні із чорновою й чистовою подачами перші кілька ходів стола за допомогою спеціального пристосування, установленого на столі, відбуваються при подачі, в 1,5-2 рази більшої (чорнова подача), чим на наступних ходах (чистова подача). При чорнової подачі частота обертання менше, ніж при чистовій. Вертикальна подача має найбільше значення при першому ході; потім її поступово зменшують. Шевінгування із чорновою й чистовою подачами дозволяє скоротити час обробки на 25% і збільшити період стійкості шевера приблизно на 25%. Цей метод обробки застосовують при паралельному й діагональному шевінгуванні в масовому й одиничному виробництві. Найбільша ефективність досягається після зубофрезерування з більшими подачами (зубофрезерування за два робітників ходу) і при обробці зубчастих коліс із широкими вінцями.\nЗубчасті колеса внутрішнього зачеплення шевингують на спеціальних верстатах або на шевинговальных верстатах для коліс із зовнішнім зачепленням, що має пристосування для внутрішнього шевінгування. Колеса із шириною зубчастого вінця понад 20 мм обробляють методом паралельного шевінгування. Цикл роботи верстата аналогічний циклу шевінгування коліс із зовнішнім зачепленням. Кут схрещування осей - близько 3˚. Зуби шевера мають невелику бочкообразність, щоб уникнути інтерференції із зубами оброблюваного колеса. Зубчасті колеса, що мають ширину зубчастого вінця більше 20 мм, або з маточиною, що обмежує зворотно-поступальний рух, обробляють урізним шевінгуванням. Шевер ширше зубчастого вінця колеса. Ріжучі зубці розташовані по гвинтовій лінії. У поздовжньому напрямку зуби шевера мають увігнутість. Бочкообразна форма надається зубам для запобігання концентрації навантаження на їхніх кінцях. Опуклість залежить від умов роботи передачі й звичайно становить 0,0075-0,015 мм на одну сторону на 25 мм довжини зуба. При паралельному й діагональному шевінгуванні з кутом діагоналі до 60˚ бочкообразна форма зуба виконується на шевинговальном верстаті шляхом кочення стола під час його зворотно-поступального руху. Кочення стола викликає більше глибоке врізанні зубів шевера на кінцях зубів колеса, чим у середині вінця, поступово зменшуючи товщину зуба від середини до торців. При діагональному з кутом діагоналі 60-90˚, тангенціальному й урізному шевінгуванні бочкообразна форма зуба виконується шевером, у якого зуби в поздовжньому напрямку мають увігнутість.\nПри шевінгуванні рекомендуються наступні припуски по товщині зуба відносно модуля колеса:\nНадмірний припуск на шевінгування знижує точність, стійкість інструмента й збільшує час шевінгування. Коли зубофрезерування роблять на підвищених подачах, наприклад, методом за два робітників ходу, припуск трохи збільшують. Шевінгування зі зменшеним припуском можливо при високій точності обробки зубчастих коліс до шевінгування й більше строгому контролі якості. Число ходів стола залежить від необхідної якості обробки й визначається як частка від розподілу значення припуску в радіальному напрямку на радіальну подачі. Додатково здійснюють два-чотири колебрующих ходу без радіальної подачі. Практично сумарне число ходів стола шість-десять. При більшому числі ходів стійкість шевера зменшується. Припуск у радіальному напрямку при вимірі в щільному зачепленні з вимірювальним колесом\nде ∆h  припуск по товщині зуба; α- кут профілю зуба.\nОкружну швидкість різання шевера вибирають залежно від оброблюваного матеріалу, його твердості, необхідного параметра шорсткості поверхні зубів і розмірів колеса. Найбільша стійкість шевера зі швидкорізальної сталі досягається при швидкості різання υпро = 120м/хв. Частота обертання шевера (об/хв)\nЧастота обертання оброблюваного колеса (об/хв)\nде zш й z  відповідно число зубів шевера й оброблюваного колеса.\nПоздовжня подача sпр = 0,05-0,5 мм/об. Гарні результати досягаються при sпр = 0,25 мм/об. Хвилинна подача стола (мм/хв)\nЗі збільшенням поздовжньої подачі параметр шорсткості поверхні підвищується й точність зубів знижується.\nПри паралельному й діагональному шевінгуванні радіальна подача sр = 0,02-0,06 мм на хід стола. Для чистової обробки застосовують менші подачі, а для чорновий - більші. Шевінгування роблять із зустрічною й попутною подачами. При обробці матеріалу з гарною оброблюваністю доцільно застосовувати зустрічне шевінгування, що здійснюється в напрямок від обробленої поверхні до неопрацьованого.\nЗуби коліс перед шевінгуванням варто обробляти модифікованими черв'ячними фрезами або долбяком . Стовщення  вусики на головці зуба інструмента служать для підрізування профілю в ніжці зуба оброблюваного колеса, для того щоб вершина зуба шевера вільно поверталася в западині зуба. У ніжці зуба інструмента роблять фланкировану ділянку для зняття невеликих фасок (0,3-0,6) на головці зуба колеса. Це перешкоджає утворенню заусенців у процесі шевінгування й забойн на вершині зуба при транспортування. Щоб не скорочувати тривалість зачеплення сполучених коліс і колеса із шевером, фаски на вершині зубів циліндричних зубчастих коліс робити не слід. При шевінгуванні добре усуваються погрішності профілю (эвольвенты) зуба й у меншому ступені  погрішності в напрямку зуба, особливо в колесах із широким зубчастим вінцем, а також радіальне биття на колесах-дисках, які обробляють від отвору. Щоб установити деталь при зубонарізуванні й шевінгуванні з мінімальним зазором, важливо обробити з високою точністю отвір і посадкові місця оправок або застосувати розтискні оправки для беззазорного центрування. Радіальне биття викликає накопичену погрішність кроків і тому повинне бути мінімальної. У коліс-валів, оброблюваних у центрах, радіальне биття менше. На точність шевінгування впливає точність верстата й оснащення. Биття зовнішнього діаметра інструментального шпинделя не повинне перевищувати 0,005-0,01 мм, його опорного торця - 0,01-0,05 мм, торця шевера в зборі - 0,01-0,015 мм, центрів задньої й передньої бабок - 0,005-0,01 мм. У табл.11 наведені середні припустимі відхилення зубчастих коліс, які можуть бути збільшені або зменшені залежно від вимог, пропонованих до зубчастих передач.\nТаблиця 11. Точність (мм) зубчатих коліс при зубофрезерувані та шевінгуванні.\nКоливання вимірювальної міжосьової відстані:\nза оберт колеса\nна одному зубі\nРізниця окружних кроків\nПогрішність напрямку зуба на довжині 25 мм\nПогрішність профілю зуба\nПри використанні нормалізованих шеверів рекомендується виконувати наступні умови: а) числа зубів шевера z0 і колеса z не повинні мати загальних множників; ця рекомендація може не дотримуватися для коліс грубіше 7-й ступеня точності по нормах плавності; б) при обробці коліс із числом зубів z < 20, особливо з позитивним зсувом вихідного контуру, варто застосовувати нормалізовані шевера з найбільшим числом зубів; в) міжосьовий кут шевера й колеса Σ вибирається відповідно до наведеного вище рекомендаціями, оптимальне значення міжосьового кута може бути підібрано досвідченим шляхом; г) обраний для застосування нормалізований шевер повинен забезпечувати виконання умови ρlш<ρp, де ρlш й ρp  відповідно нижня крапка активного профілю зуба колеса в передачі й у верстатному зачепленні із шевером при мінімальній міжосьовій відстані в обробці α.\nЧастина вимог до верстатного зачеплення шевера з колесом виконується вибором відповідних параметрів фрези під шевер. Перевірочний розрахунок застосовності нормалізованого шевера виробляється по табл.12.\nМал. 3. Схема перевірки придатності\nшевера по умові ρlш<ρp\nУмови 12 й 18 табл.12 визначають, у першому наближенні, оптимальні умови обробки по точності й шорсткості поверхні. При серійному виробництві коліс із використанням нормалізованих шеверів, групових черв'ячних фрез і при підвищених припусках на шевінгування ці умови часто не можуть бути виконані.\nТаблиця 12. Перевірочний розрахунок зачеплення нормалізованих шеверів\nПараметр, що розраховує\nВихідні параметри колеса\nm, z, β, db, χ, dα, df по кресленню й даним розрахунку передачі (за ДСТ 16532-70)\nРадіус кривизни активного профілю зуба в нижній крапці\nρp по кресленню або розрахунку(за ДСТ 16532-70)\nРадіус кривизни профілю зуба в граничній крапці (по зубонарізуванні)\nρl (розрахунок за ДСТ 16532-70)\nВихідні параметри шевера\nz0, db0, β0, x0, da0\nОсновний кут нахилу лінії зуба колеса\nКут верстатного зачеплення\nПочатковий діаметр шевера\nПочатковий кут нахилу лінії зуба шевера\nОсновний кут нахилу лінії зуба шевера\nПочатковий кут нахилу лінії зуба колеса\nПочатковий діаметр колеса\nРадіальний зазор у поверхні западин зубів колеса\nБільше значення  для менших модулів і для випадку бочкообразного шевінгування\nРадіус кривизни нижньої крапки активного профілю колеса у верстатному зачепленні із шевером\nПравильність профілювання перехідних кривих зубів колеса при шевінгуванні\nКоефіцієнт перекриття у верстатному зачепленні\nПри використанні шевера з найбільшим числом зубів і незадоволенні умови ρlш<ρp допускається перешліфування шевера однаково по обох профілях зубів зі збереженням глибини канавок не менш 0,5 мм. При неможливості використання нормалізованих шеверів за умовою ρlш<ρp застосовуються спеціальні шевери, що задовольняють цій умові.\nУ крупносерійному виробництві, де кожен шевер застосовується для обробці одного типорозміру колеса, параметри шевера й режим обробки підбирають більш ретельно, ніж це зазначено вище, дослідним шляхом. Застосовують індивідуальний шевер з коректуванням його профілю, виробленої при переточуванні інструмента (звичайно коректується профіль зубів шевера для меншого колеса передачі). Коректування профілю виробляється для компенсації систематичних погрішностей шевінгування, наступних технологічних операцій (наприклад, деформації при термічній обробці) і пружних деформацій зубів зубчастого колеса під навантаженням у передачі.\nКоректування профілю зубів шевер для компенсації систематичних погрішностей шевінгування (головним чином, для усунення характерних погрішностей профілю малозубих коліс) іноді заміняються збільшенням перекриття у верстатному зачепленні з одночасному усуненням несприятливих фаз зачеплення. Така компенсація звичайно досягається при зменшених припусках на шевінгування й використанні черв'ячних фрез без протуберанців (вусиків).\nШевери переточують шліфуванням їхніх зубів на інструментальних зубошліфувальних верстатах 5891, 5892, 5А893, на верстатах типу Maar і на верстатах фірми Хурт SRS-400. При переточуванні також шліфують поверхня вершин зубів шевера. Число можливих переточувань шевера при правильній його експлуатації 5-10.\n4.4. Нарізування зубів під шевінгування.\nНайбільш раціональне нарізування зубів шевінгуємих коліс черв'ячними фрезами. Шевінгування дозволяє декілька понизити вимоги до точності черв'ячних фрез, проте найбільш ефективна заміна чистового зубофрезерування шевінгованям при використовуванні зубофрезерних верстатів високої жорсткості, забезпечуючих точність і стабільність обробки коліс, особливо по нормах контакту і мінімальної різниці биття і перекосу вінця колеса на операціях зубофрезерування і шевінговання.\nПри використовуванні стандартних і нормалізованих шеверів черв'ячні фрези повинні забезпечити радіальний зазор між головками зубів шевера і дном западин зубів колеса, а параметри протуберанця на головці зуба фрези повинні забезпечити модифікацію ніжки зуба колеса для свободго виходу головки зуба шевера і обробки шевінгованям всього активного профілю зуба. Крім того, фреза для малозубих коліс (z < 20) повинна забезпечити зменшення пріпуська на головках зубів (мати модифікуючу ділянку у ніжки зуба).\nУ серійному виробництві всі колеса одного модуля нарізують двома-трьома різновидами фрез (групові фрези), відмінними параметрами виробляючого початкового контуру. Для визначення параметрів виробляючого початкового контуру виробляються наступні розрахунки.\nМал. 4. Схема розмірів ісходного контуру:\nВизначається ділильна висота шевінговання hа0  hу і ділильна\nвисота активного профілю hH для кожного колеса (мал.4 і 5) по формулах\nНа підставі результатів розрахунку коліс одного модуля, вони діляться на групи по умові\n(ha0hy)min ≥ hHmin\nhHmax(ha0hy)min ≤ 0.05m\nЗастосування виробляючого контуру з повним округленням головки зуба ρ ≈ 0.5m сприяє підвищенню стійкості фрези, а для многозубих коліс також і навантаженій здатності. Застосування двозахідних черв'ячних фрез сприяє підвищенню продуктивності обробки (окрім малозубих коліс). Підвищення стійкості черв'ячних фрез і якості обробленої поверхні сприяє використовування\nМал. 5. Ісходний виробляючий контур фрези під шевер\nфрез з переднім кутом в 5  8˚, а також з кутом профілю α = 15˚, проте в останньому випадком зменшується діапазон використовування групових фрез.\nСлід враховувати, що зменшення пріпуська на шевінгованіє шляхом підвищення точності попередньої зубообработки приводити до підвищення точності шевінгованія, а завищення пріпуська, особливо при обробці малозубих і мелкомобудбних коліс, може привести до зниження точності шевінгованія і, зокрема, до характерних погрішностей евольвентного профілю колеса.\n6.1. Розрахунок розміру партії деталей.\nНа ділянці обробляється деталь типу вал-шестерня. Матеріал заготовки 38Х2МЮА. Вага заготовки 34кг, чиста вага деталі 12кг. Виходячи з даних таблиці 10, обравши серійне виробництво з вагою деталі понад 10кг обираємо обсяг річної програми випуску N=10000шт.\nТаблиця 10. Вибір типу виробництва за масою деталі.\nОбсяг річної програми випуску, шт.\nОб'єктом календарно-оперативного планування на ділянці є партія деталей, під розміром якої розуміється кількість однакових деталей, оброблюваних на кожній операції з однократною витратою підготовчо-заключного часу. Мінімальний розмір партії визначається по формулі:\nде ТП.З.  підготовчо-заключний час;\nТШТ.  штучний час на операцію;\nКс  коефіцієнт серійності.\nДля серійного виробництва Кс=20...40.\nАле для даної роботи не можливо визначити розмір партії, тому умовно приймаємо розмір партії n=100шт\nМінімальний розмір партії коректуємо виробничій програмі (N) так, щоб було ціле число запусків.\nКількість запусків складе:\n6.2. Розрахунок штучно-калькуляційного часу.\nШтучно-калькуляційний час розраховується на основі пронормованого технологічного процесу по формулі:\nде ТШТ.К. час, штучно-калькуляційний хв;\nТП.З.  підготовчо-заключний час, хв;\nТаблиця 11. Розрахунок штучно-калькуляційного часу для пронормованих операції технологічного процесу.\nБазовий технологічний процес\nАльтернативний технологічний процес 001\nАльтернативний технологічний процес 003\nВизначаємо трудомісткість для річної програми для операції зубошевінгування за формулою:\nТзубошевінг. = Тшт.к. * N = 4,68*10000=46800 н/г\nВизначаємо трудомісткість для річної програми операції луження за формулою:\nТлуження. = Тшт.к. * N = 0,8385*10000=8385 н/г\nВизначаємо трудомісткість для річної програми операції азотування за формулою:\nТазотування. = Тшт.к. * N\nТак як за одну садку азотувати можна декілька деталей тоді N = Nобще/n, де n  кількість деталей в одній садці, n=25.\nВизначаємо трудомісткість для річної програми операції омедніння за формулою:\nТомедніння. = Тшт.к. * N = 0,163*10000=1630 н/г\nВизначаємо трудомісткість для річної програми операції цементація за формулою:\nТцементація. = Тшт.к. * N\nВизначаємо трудомісткість для річної програми операції роз міднення за формулою:\nТрозміднення. = Тшт.к. * N = 0,0423*10000=423 н/г\nВизначаємо трудомісткість для річної програми операції зубошліфування за формулою:\nТзубошліфування. = Тшт.к. * N = 8,18*10000=81800 н/г\n6.3 Визначаємо кількість необхідного устаткування і його завантаження для базових і альтернативних операції.\nРозрахунок необхідної кількості верстатів по видах обробки ведеться по формулі:\nде FЭФ  ефективний фонд роботи устаткування;\nСР  розрахункова кількість верстатів;\nТ  річний обсяг трудомісткості для даної операції;\nКВ  коефіцієнт виконання норм, КВ=1,1.\nде Д  кількість робочих днів у році. Приймаємо Д=251 днів.\nq  тривалість зміни. q=8 годин.\nS  змінність.\nβ  відсоток втрати робочого часу. β=3...8%. Приймаємо β= 5 %\nРозрахуємо ефективний фонд роботи устаткування (при двухзмінній роботі) для обробки деталі вал-шестерня:\nРозрахуємо ефективний фонд роботи устаткування (при однозмінній роботі) для обробки деталі вал-шестерня:\nРобимо розрахунок на верстат 5714.\nВизначаємо коефіцієнт завантаження\nде СР  розрахункова кількість верстатів;\nСП  прийнята кількість верстатів.\nЯкщо верстат завантажений менше ніж на 0,84%, його необхідно довантажити роботою по кооперації.\nДовантаження визначається по наступній формулі:\nде Тобщ  загальна трудомісткість,\nРобимо розрахунок на операцію луження:\nРобимо розрахунок на операцію азотування:\nРобимо розрахунок на операцію омедніння:\nРозраховуємо довантаження :\nРобимо розрахунок на операцію цементація:\nРобимо розрахунок на операцію розміднення:\nРобимо розрахунок на верстат 5А148.\n3.4 Розрахунок чисельності робітників.\nЧисло основних виробничих робітників визначається по формулі:\nде, Тобщ.  загальний річний обсяг робіт, н/г;\nFэф.  ефективний фонд часу робітника в рік, чол/година;\nКн  коефіцієнт виконання норм;\nКб. об  коефіцієнт багатоверстатного обслуговування.\nЕфективний фонд часу робітника визначається по формулі:\nде, Д  кількість робочих днів у році;\nq  тривалість робочої зміни;\nα  плановий відсоток втрати робочого часу, α=8...15%.\nq  8 годин.\nРозраховуємо кількість зубошліфовників:\nРозраховуємо кількість зубошевінгувальників:\nРозраховуємо кількість термістів для цементації:\nРозраховуємо кількість термістів для азотування:\nРозраховуємо кількість гальваників для луження::\nРозраховуємо кількість гальваників для омедніння:\nТаблиця 12  Розрахунок чисельності основних робітників\nТрудомісткість Тобщ, н-ч\nТермістів для цементації\nТермістів для азотування\nГальваник для луження\nГальваник для омедніння\n6.5 Розрахунок вартості матеріалів на деталь шпонка робоча.\nРозрахунок вартості основних матеріалів виробляється у відповідності зі специфікацією технологічної частини проекту, за даними який визначається вид, марка заготівлі, вага відходів. Ціни на основні матеріали й відходи визначаються за заводським даними.\nВартість основних матеріалів визначається по формулі:\nЦд = Цз×Qз×Кт  Цотх×qотх,\nде: Цз - ціна I кг матеріалів, грн.;\nQз - маса заготовки, кг;\nКт - коефіцієнт, що враховує транспортно-заготівельні витрати.\nПриймаємо Кт= 1,2.\nqотх - оптова ціна 1 кг стружки; приймаю 10% від Цз\nЦотх - маса реалізованих відходів.\nМатеріал: сталь 18Х2Н4МА ГОСТ4543-71\nМатеріал: сталь 38Х2МЮА ГОСТ4543-71\n6.6 Техніко-економічне обґрунтування обраного варіанта технологічного процесу.\nДля розрахунку економічної ефективності розробленого технологічного процесу необхідно зіставити його з існуючим технологічним процесом на заводі й зрівняти їхню собівартості, визначити економічний ефект\nВеличина річного економічного ефекту визначається по формулі:\nЕр = (Сб - Сальтерн) - Ен ×(Кальтерн - Кб),\nде:. Ер - річна економія, грн.;\nСб- собівартість базового варіанта;\nСпр - собівартість проектованого варіанта;\nЕн - нормативний коефіцієнт економічної ефективності капітальних вкладень, Ен=0,15.\nкапітальні вкладення проектованого й базового варіантів.\nРозрахунок капітальних вкладень по порівнюваних варіантах визначається по формулі:\nКбал + Кс,\nде: Кбал - балансова вартість замінних верстатів;\nде: Коси - витрати на оснащення.\nДанні по розрахунку капітальних вкладень для базового і альтернативного варіантів зводимо до таблиці 13\nТаблиця 13. Розрахунок суми капітальних вкладень для базового технологічного процесу.\nСума на 1 верстат, грн\nБалансова вартість верстата 5714\nВитрати на технологічне оснащення\nТаблиця 14. Розрахунок суми капітальних вкладень для альтернативного технологічного процесу.\nБалансова вартість верстата 5А148\nТаблиця 15. Технологічна собівартість альтернативного і базового варіантів по обробці деталі\nАльтернативна 001 Сальтер\nАльтернативна 003 Сальтер\n1. Основна і додаткова зарплата основних робітників\nЗр=Сч * Тшт.до * S * n * N, де Сч - годинна тарифна ставка, грн;\nТшт.к. штучно-калькуляционное час; S - коефіцієнт дополнит. зарплати на соц. потреби S=1,2; N - річна програма.\n2. Амортизаційні відрахцвання\nде Сн- первонач. вартість устаткування, грн;\nNa- норма .амортизації в %, Nа=24%;\nТшт.к.- штучно-калькуляционное час, н/ч;\nFq- дійсний фонд часу, година;\nКз - коефіцієнт завантаження встаткування;\nКвн - коефіцієнт виконання норм\n3. Витрати на ремонт устаткування\nде Ерел- витрати на відхід і ремонт устаткування на одиницю ремонт. складності;\nКе - кількість одиниць ремонтної складності;\nFq - дійсний фонд часу;\nКз - коефіцієнт завантаження встаткування\nW- потужність устаткування;\nŋт - коефіцієнт машинного\nчасу; ŋт = 0,8\nЦэ - ціна 1 квт/ч електроенергії 1,67грн;\nŋп - коефіцієнт втрат електроенергії в мережі, ŋп=0,94...0,98\n5. Витрати на допоміжні матеріали\nЗдп=Спр х Рзвс,\nде Спр  прийнята кількість верстатів;\nРзвс  річні витрати на допоміжні матеріали\n6. Витрати на інструмент,пристосування, оснащення\nЗп=Спр х Рз инстр,\nде Спр  прийнята кількість верстатів,\nРз инстр  річні витрати на інструмент, оснащення.\n7. Витрати на утримання виробничої площі\nЗпл=Sпл×Рз пл× Сп,\nде Sпл  площа, займана одним верстатом;\nРз пл  середньорічні витрати на утримання 1м2 виробничої площі;\nСп  кількість верстатів.\nЗпл.ал.=7,58 ×450×20=68220 грн\nУмовна річна економія для альтернативного тех.. процесу 001 складе:\nУмовна річна економія для альтернативного тех.. процесу 003 складе:\nЗгідно з даними таблиці 18, а також прорахованою річною економією доцільно використовувати один із альтернативних процесів виготовлення вал-шестерні.


Цитрусові біофлавоноїди, 650 Natural Factors, мг, 90 капсул, ціна 392 грн., купити на UB.UA - Товари - UB.UA\nКод товару NFS-01380\nХарчова добавка Легко проковтувані капсули Підтримка засвоєння організмом вітаміну C Чистота і ефективність гарантированыИзготовлено з кори цитрусових плодів, цитрусові біофлавоноїди і гесперидин багаті на біофлавоноїди, що є натуральні пегменты, завдяки яким фрукти і овочі мають такі чудові кольори. Біофлавоноїди сприяють всмоктуванню вітаміну С і діють спільно з вітаміном С, забезпечуючи антиоксидантний захист, підтримуючи здоровий рівень колагену і допомагаючи поліпшити фортецю капілярів. Уся продукція Natural Factors робиться згідно належною виробничою практикою Уряду Канади (GMP), одним з найвищих стандартів у світі.\n1 капсула 1-3 рази в день або за вказівкою лікаря.\nЖелатинова капсула (желатин, очищена вода), стеарат магнію (рослинний сорт). Не містить штучних барвників, консервантів або підсолоджувачів; без молочних продуктів, крохмалю, цукру, пшениці, глютену, дріжджів, сої, кукурудзи, яйця, риби, молюсків, солі, горіхів дерев або ГИО. Виготовлено натуральними чинниками для забезпечення безпеки і ефективності відповідно до належної виробничої практики (GMP) FDA і Health Canada.\nУвага: Як і у випадку з будь-якою харчовою добавкою, проконсультуйтеся з лікарем, якщо ви вагітні, годуєте грудьми, плануєте вагітність, приймаєте медикаменти, маєте медичні протипоказання або готуєтеся до операції. Зберігати в місці, недоступному для дітей.Продукт герметично запечатаний в цілях вашої безпеки. Не використати, якщо захисна мембрана пошкоджена. Для збереження свіжості продукту його слід зберігати в сухому прохолодному місці.\nДодаткові факти Розмір порції : 1 капсула Кількість на порцію %Денна вартість Екстракт цитрусових біофлавоноїдів\nз цитрусових (Citrus limon, sinensis, paradisi, reticulata, aurantifolia) (фруктова кірка) 500 мг ** Екстракт гесперидину\nвід апельсина (Citrus sinensis) (фруктова кірка) 150 мг ** **Добова доза не визначена.


На Рахівщині боролися зі сміттям | Трибуна\nНа Рахівщині боролися зі сміттям\nРахівська районна організація Всеукраїнського об’єднання «Свобода» долучилася до всеукраїнської ініціативи «Зробимо Україну чистою!» В суботу, 12 квітня 2014 року, в рамках акції було проведено прибирання струмка «Буркут», який протікає в центральній частині міста, та попри це дуже засмічений.\nЯк повідомив очільник Рахівської «Свободи» Микола Косівський, націоналісти разом із громадськими активістами, небайдужими містянами прибрали 500 метрову ділянку струмка – від вул. Шевченка до вул. Вербник, з якої вивезли двасміттєвози непотрібу.\nОрганізатором акції виступив свободівець Василь Приймак, який зазначив: «Цим прибиранням ми показали, що хочемо жити в чистому європейському місті та будемо старатися частіше привертати увагу містян до повсякденних проблем за допомогою різних акцій з висвітленням в ЗМІ. Сподіваємося, що на наступних громадських толоках активність мешканців збільшиться і разом ми зробимо наше місто чистим».\nВ прибиранні також взяв участь міський голова Рахова Ярослав Думен. Націоналісти стверджують, що починати потрібно з себе. «Місто Рахів – наш спільний дім, наше обличчя. Така толока повинна стати показовою для громади міста і потрібно проводити їх частіше, якщо ми хочемо в Європу, то нам самим потрібно докладати усіх зусиль, щоб Рахів став європейським містом. Також покращити екологічну ситуацію на Рахівщині, слідкувати і тиснути всіма можливими способами на тих, хто забруднює навколишнє середовище. Відомо: чисто не там, де прибирають, а там, де не смітять”.– Підсумував свободівець Микола Косівський.


Готелі у м. Oberried - Search on KAYAK\nПорівняйте ціни на готелі Oberried на сотнях сайтів відразу\nНайкращі готелі Oberried\nГотелі Oberried, які рекомендують найчастіше\nHappy Big Family - Oberried - Будівля\nReesbauernhof - Oberried\nApartment Schauinsland, beautiful view, hiking, mountain biking, recreation - Oberried\nКоли краще бронювати готель в Oberried\nПоради, як знайти ідеальний готель в Oberried за найкращою ціною\nЯкщо вас цікавить недороге житло в Oberried, поїздку варто планувати на "низький" сезон. Найвигідніші місяці, коли ціни на готелі в Oberried знижуються до мінімуму, — це жовтень і серпень.\nВартість готельного номера в Oberried залежить від різних факторів, але якщо вас цікавить найбюджетніший день тижня, то зазвичай це понеділок. четвер – це, навпаки, найдорожчий день.\nПоширені запитання про бронювання готелю в Oberried\nЧи безпечно зупинятися в готелях за напрямком Oberried під час пандемії коронавірусу (COVID-19)?\nЗагалом готелі не вважаються місцем підвищеного ризику за умови, що їхній персонал уживає належних санітарних заходів для профілактики коронавірусу (COVID-19). Тим не менше, ми рекомендуємо вам уточнити інформацію про такі заходи у готелях за напрямком Oberried в органах місцевої влади.\nЯк знайти готель у центрі міста Oberried?\nПісля того, як ви здійсните пошук готелів на KAYAK, ви можете уточнити свої вподобання щодо району і вибрати, наприклад, лише центральну частину міста Oberried. Ви також можете задати запит на карті, щоб звузити область пошуку до центру міста Oberried.\nДе зупинитися в Oberried?\nНаша карта покаже точне місце розташування кожного готелю та допоможе вам вибрати чудовий номер в Oberried.\nOberried — готелі\nOberried – пропозиції від готелів. Пошук готельних номерів у м. Oberried. Знаходьте дешеві готелі міста Oberried. KAYAK здійснює пошук на сотнях туристичних сайтів, щоб допомогти вам знайти бюджетні готелі і вигідно забронювати зручний номер.


У Броварах працівникам заводу заборгували чотири мільйони зарплати\n13.10.2014 13:43 61\nУ м. Бровари (Київська обл.) прокуратура розслідує невиплату майже 4 млн грн заробітної плати працівникам ДП «Завод порошкової металургії». Про це повідомляє прес-служба прокуратури Київської області.\n«Броварська міжрайонна прокуратура розпочала кримінальне провадження за фактом безпідставної невиплати заробітної плати 378 працівникам ДП «Завод порошкової металургії», - йдеться в повідомленні.\nТак, встановлено, що керівництво підприємства поточного року умисно не виплачувало зарплату працівникам, при цьому здійснюючи інші не першочергові платежі.\n«Станом на вересень поточного року сума заборгованості становила понад 3,8 млн грн», - уточнили в прес-службі.\nВедеться досудове розслідування за ч. 1 ст. 175 Кримінального кодексу України (Невиплата заробітної плати).\nпопередня новина Продаж НБУ резервних коштів не наповнив банківські каси валютою наступна новина Горбаль: Нацбанк повинен зняти підозри про симпатію наближеним банкам


Між зрадою та перемогою у зміні програми фінансування МВФ - портал новин LB.ua\nГоловна — Блоги — Блог Дмитра Рибальченка — 19 травня 2020, 10:07\nІсторія стосунків між Україною та Міжнародним валютним фондом мабуть найтриваліша у нашому регіоні. Весь попередній досвід співпраці зводився переважно до відкриття програми співробітництва, отримання урядом України, у кращому разі, перших кількох траншів кредитування, а далі - порушення чи невиконання українською стороною взятих на себе зобов’язань та розрив співпраці.\nПроте на минулому тижні у вітчизняних медіа активно обговорювалась зміна раніше погодженої МВФ програми трирічного розширеного фінансування EFF на короткострокову – 18-ти місячну stand by. І подавалось це переважно як кидок з боку МВФ після виконання Україною взятих на себе попередніх зобов’язань. Саме через це, вирішив написати колонку на цю тему, щоб остаточно розвіяти ілюзії про зраду та перемогу України в цьому питанні.\nОтже, почнемо з самого початку. Програма фонду під абревіатурою EFF означає фінансування структурних реформ, впроваджуваних урядами країн, що розвиваються. Ця програма передбачає детальне планування інституційних трансформацій, а отже, передумови для отримання такого кредитування є більш жорсткими.\nПісля формування технократичного уряду Олексія Гончарука було визначено план структурних перетворень, які передбачали дерегуляцію, приватизацію та відкриття неінклюзивних ринків. Проте, зміна уряду та подальша пандемія коронавірусу змістила пріоритети уряду. У бюджеті на 2020 рік замість закладеного росту ВВП передбачається падіння. Дерегуляція та приватизація взагалі відкладається. Яскравим тому підтвердженням є відсутність прогнозування доходів бюджету від останньої. Ринок сільськогосподарської землі таки відкрили, проте в дуже обмеженому форматі, що не вплине на збільшення обсягу інвестицій в сектор.\nВ таких умовах прогнозування та середньострокове планування є складним. Виникає необхідність збільшення дефіциту бюджету задля додаткового фінансування секторів охорони здоров’я та безпеки. Саме тому, зі сторони Фонду, цілком логічним виглядає рішення про зміну програми фінансування. Адже stand by по своїй суті якраз найбільш оптимально підходить під сучасні реалії. Вона коротша і попередніх умов її укладання набагато менше. Проте найголовніше - з отриманих коштів за програмою можна фінансувати дефіцит бюджету, тобто поточні витрати.\nА тепер про обсяги фінансування. Підписання минулого року попередньої угоди по EFF передбачало отримання 8 млрд дол протягом трьох років. За перші 18 місяців Україна отримала б 5 млрд дол, ще 3 у 2022-2023 роках. В рамках програми stand by за 18 місяців Україна отримає тих же 5 млрд доларів, проте без необхідності впровадження структурних реформ в умовах пандемії та рецесії світової економіки.\nОкрім цього, підписання угоди з МВФ відкриє Україні можливості для залучення додаткового фінансування від інших фінансових та урядових інститутів вже у 2020 році. А це кошти: Світового банку (1 млрд дол), макрофін від ЄС по старій програмі (500 млн євро), новий макрофін від ЄС (1 млрд євро), цільова допомога Світового банку на підтримку системи охорони здоров’я (150 млн дол), фінансова допомога окремих урядів G7 (400 млн дол).\nВсі ці кошти вже у цьому році український уряд зможе спрямувати на підтримку економіки в умовах локдауну та систему охорони здоров’я. Саме тому, всі розмови про зраду з боку МВФ є нічим іншим як спробою політичної дестабілізації України. Проте, про перемогу також говорити не варто. Адже такі обсяги фінансування без необхідності продовжувати реформи можуть занурити українську владу в теплу ванну ілюзій про те, що зміни не на часі і залишити Україну й надалі на маргінесі економічної конкуренції та політичного впливу у світі.\nТемы: кредити, МВФ\n13 квітня, 16:28


Обзоры Ostello di Bergamo в Бергамо\nУкраина, Женский, 25-30 Начинающий путешественник\nМи ходили пішки усюди, тож нам здалось, що то трохи далечко, але вранці виявилося, що автобус зупиняється одразу біля хостелу. але вранці починає курсувати з 07:30. Дуже гарні краєвиди навколо хостелу. інтернет непоганий, але здебільшого у холі, в номерах трошки не добре ловив. Провели у хостелі зовсім мало, тож дослідити якісь круті переваги або важливі недоліки - не змогла. 8.0Цена/качество


України надходять постраждалі з різними стадіями обмороження\n^ Обмороження ІІ ступеню виникає при більш тривалому контакті з холодом. На початковій стадії виникає блідість, охолодження та втрата чутливості в ділянці тіла, але ці прояви виникають при всіх ступенях обмороження. Тому найбільш характерна ознака ІІ ступеню травми – це виникнення в перші дні після обмороження пухирів, наповнених прозою рідиною. Повне відновлення шкіри відбувається протягом 1-2 тижнів без грануляцій та рубців. При обмороженні ІІ ступеню після відігрівання виникає біль, більш інтенсивний та тривалий ніж при травмі І ступеню. Має місце свербіння та печіння шкіри.\nОбмороження IV ступеню виникає при довготривалому впливі холоду, зниження температури в уражених ділянках тіла при ньому найбільше. Воно часто поєднується з обмороженням ІІІ і ІІ ступенів. Відмирають усі прошарки м’яких тканин, нерідко уражаються кістки та суглоби. Уражена ділянка тіла темно-синього кольору, інколи з мармуровим малюнком. Набряк виникає одразу після відігрівання і швидко збільшується. Температура ураженої ділянки шкіри значно нижча ніж на прилеглих частинах тіла. Пухирі виникають на менш уражених ділянках, де виникло обмороження ІІІ-ІІ ступенів. Відсутність пухирів при швидко та значно поширеному набряку, відсутність чутливості свідчать про наявність обмороження IV ступеню. Під час довготривалого перебування людини під впливом низької температури виникають не тільки місцеві ураження частин тіла, але і загальне охолодження організму. Під загальним охолодженням розуміють стан, який виникає при зниженні температури тіла нижче 340 С.\nНавчальний пункт Навчально-методичного центру цивільного захисту та безпеки життєдіяльності Харківської області


Звинувачення Матіоса на адресу Горбатюка у провалі «справ Майдану» – перекручування фактів » Слово і Діло\nЗвинувачення головного військового прокурора на адресу начальника департаменту спеціальних розслідувань Генпрокуратури до певної міри є перекручуванням фактів.\nПро це в коментарі «Слову і Ділу» розповів адвокат Небесної Сотні Павло Дикань, оцінюючи взаємні звинувачення керівника військової прокуратури України Анатолія Матіоса і голови департаменту спецрозслідувань ГПУ Сергія Горбатюка з приводу провалу слідства у «справах Майдану».\n«За весь час управління спеціальних розслідувань, а потім департамент стикався з проблемами організаційного й управлінського характеру. Це є відповідальністю керівництва Генпрокуратури, яке повинне забезпечити належну роботу своїх структурних підрозділів», - міркує адвокат.\nНа його думку, зараз ситуація скидається на пошук крайнього.\n«Чомусь головному військовому прокурору здається, що його робота більш ефективна. Але ось яскравий приклад, який був оприлюднений Сергієм Горбатюком, щодо розслідування військовою прокуратурою вбивства двох осіб, яке сталося 19 лютого 2014 року в Хмельницькому. Це слідство було фактично спущене на гальмах військовою прокуратурою. Зараз за справу взялося управління Горбатюка», - розповідає Дикань.\n«Схоже, військового прокурора використовують з метою створення підстав для того, щоб остаточно знищити департамент Горбатюка», - припустив він.\n«Безумовно, робота департаменту не ідеальна, є багато претензій до слідчих і самого Горбатюка. Однак обсяг виконаної ними роботи і кількість переданих до суду справ не дають приводу для радикальних кадрових висновків», - резюмував Павло Дикань.\nНагадаємо, Матіос заявив, що тільки Горбатюк відповідальний за те, що розслідування у «справах Майдану» не завершені. У свою чергу, Горбатюк звинуватив військового прокурора, акцентувавши, що той бажає провалу розслідувань.\nХто з українських політиків і коли обіцяв покарати всіх причетних до кривавих подій на Майдані, «Слово і Діло» розповіло в матеріалі «Третя річниця розстрілу Майдану. Головні невиконані обіцянки політиків».