SalvaSalva Industria Della Raffinazione Aspetti Generali-Stru... per dopo\nMinistero Commercio Inter Nazi on Ale - Siria\nRaffineria Eni Sannazzaro de' Burgondi\n1.1.1 Scopi della raffinazione\nIl complesso delle lavorazioni eseguite sul greggio per\nottenere la gamma di prodotti desiderati viene definito,\ngenericamente, raffinazione del greggio; le raffinerie sono\ndi conseguenza gli stabilimenti industriali dove si svolgono queste lavorazioni. Nella accezione originaria il termine era pi rispondente al significato di procedimento\natto a depurare una materia prima (o prodotto grezzo), per\nrenderla pi idonea allutilizzo. In passato, infatti, dal\npetrolio si otteneva, per distillazione ed eventuale trattamento chimico, un solo prodotto: il petrolio illuminante\n(cherosene). Queste operazioni, di impegno tecnologico\nmodesto, costituivano appunto la raffinazione. Successivamente il termine raffinazione stato usato per definire\nlinsieme delle attivit tecnologiche sempre pi complesse svolte per ottenere dagli oli grezzi minerali una serie\ndi prodotti intermedi e di prodotti commerciali; per la maggior parte degli usi pratici non sono richiesti composti\npuri, ma miscele aventi definite caratteristiche merceologiche. In altre parole, le caratteristiche di questi prodotti\nvengono definite pi dallidoneit allimpiego pratico che\ndalla composizione chimica. Ci conferisce allindustria\ndella raffinazione un certo margine di elasticit, non permesso a chi, come lindustria petrolchimica, produce composti puri di formula definita.\nI prodotti della raffinazione possono essere raggruppati in alcune classi principali: a) combustibili industriali e domestici (gasoli, oli combustibili, Gas di Petrolio\nLiquefatto o GPL); b) carburanti per autotrazione (benzine, diesel, cherosene, GPL); c) basi per lindustria chimica e petrolchimica (virgin naphtha, GPL, olefine); d) altri\nprodotti (oli lubrificanti, bitumi, paraffine, solventi, zolfo).\nLa tendenza allintegrazione con lindustria petrolchimica a valle ha portato determinati processi tipici di\nquestultima allinterno delle raffinerie, cosicch possono esistere produzioni aggiuntive di idrogeno, MTBE\n(metil ter-butiletere) e olefine.\n1.1.2 Sviluppo storico dellindustria\nLe prime raffinerie e i loro prodotti\nTradizionalmente, il 1859 viene indicato come anno\ndi nascita della moderna industria petrolifera, con riferimento alla scoperta del giacimento di Titusville, in\nPennsylvania, a opera del colonnello Edwin Laurentine Drake. Il punto di partenza pu per essere anticipato al 1855 quando Benjamin Silliman jr., un professore di chimica della Yale University, dopo aver analizzato un campione di greggio, scrive una lungimirante\nrelazione che cos si conclude: Questo materiale pu\ndar luogo, mediante procedimenti semplici e poco costosi, a prodotti di grande utilit e valore. I miei esperimenti hanno provato che pu essere lavorato pressoch\ntotalmente senza scarti, tramite uno dei pi semplici\nprocessi chimici (cio la distillazione). Silliman dimostra inoltre, sperimentalmente, che una frazione del petrolio particolarmente adatta per luso nelle lampade\nFranklin, in sostituzione dellolio di balena, il cui prezzo divenuto molto elevato. La relazione d impulso a\nuna serie di iniziative e ricerche, coronate da successo\nanche grazie alla tenacia del colonnello Drake, che inizia a impiegare nella ricerca del petrolio la tecnica della\nperforazione a percussione.\nQuesto avvenimento non sarebbe stato cos decisivo\ne di importanza storica se non ci fosse stato il contributo della qualit del greggio della Pennsylvania: paraffinico, leggero, pressoch privo di zolfo, ricco della frazione cherosene e capace di dare buoni lubrificanti.\nNegli Stati Uniti, dopo la scoperta di Drake, lo sviluppo dellattivit estrattiva e di raffinazione rapidissimo. Verso la fine del 1870 esiste gi una fiorente industria petrolifera, con circa 150 raffinerie; la maggiore di\nesse impiega 200 operai per lavorare circa 12.000 t/a di\ngreggio al fine di produrre, soprattutto, petrolio illuminante. Loperazione principale delle prime raffinerie la\ndistillazione, realizzata dapprima in caldaie a forma di\ncaciotta (cheese box) e successivamente in modo semicontinuo mediante batterie di distillatori orizzontali (shell\nstills; Giavarini, 1989). I distillatori sono collegati in\nserie, con il residuo che passa dalluno allaltro, cos da\npoter separare via via le frazioni pi pesanti; nei tipi pi\nsofisticati si preriscalda il greggio, recuperando calore\ndai prodotti che escono caldi.\nIl petrolio illuminante viene dapprima trattato con\nacido solforico e poi con soda caustica per rimuovere\nlacido stesso; quindi lavato con acqua. Spesso lo si\nridistilla con vapore vivo e lo si tratta con terre decoloranti, per renderlo bianco e inodore come lolio di balena e di qualit superiore allolio di carbone o di scisto,\nche risulta maleodorante e fumoso. I vari tipi di petrolio\nilluminante vengono denotati in base al colore e allodore (Prime White, Standard White, Straw Color, ecc.).\nSi comincia a vendere, come lubrificante, anche il\nresiduo della distillazione, senza trattamento o dopo trattamento con acido solforico (bright stock). I lubrificanti ottenuti dal greggio della Pennsylvania hanno caratteristiche abbastanza buone e si affermano nonostante la\nrudimentale tecnica di raffinazione.\nVerso la fine del 19 secolo Herman Frash, noto per\naver rivoluzionato il mercato dello zolfo con il suo innovativo processo di estrazione, ha unidea che permette\ndi allargare notevolmente la gamma dei greggi lavorabili, prima ristretta a quelli con bassissimo contenuto di\nzolfo: mediante limpiego di ossido di rame riesce ad\naddolcire la frazione impiegata per lolio illuminante\ne ottiene un prodotto che non emette odori sgradevoli\ndurante la combustione. Nello stesso periodo si registra\nanche il timido inizio della combustione dei residui lunghi di distillazione, in impianti industriali fissi o per la\npropulsione navale; la diffusione di questi combustibili\nsar comunque molto lenta.\nSempre alla fine del 19 secolo, le due rivoluzionarie invenzioni di Thomas Edison e di Gottlieb Daimler\ne Carl Benz cominciano a far sentire la loro influenza\nanche nel mondo del petrolio dando lavvio a una nuova\nera. Negli Stati Uniti, Edison ha messo a punto un nuovo\nsistema di illuminazione: la lampadina elettrica. In Germania, Daimler e Benz hanno applicato con successo, a\nvari veicoli, il loro motore a combustione interna.\nA cavallo del 20 secolo la richiesta di petrolio illuminante cala quindi drasticamente e cresce vertiginosamente quella di benzina. Vengono intensificate le ricerche e si perforano nuovi pozzi; contemporaneamente\nper si cerca un sistema per ottenere pi benzina dal\ngreggio. Il concetto chiaro: necessario rompere le\nmolecole dei componenti pi pesanti per produrre i costituenti leggeri della benzina.\nRicercatori inglesi hanno osservato che calore e pressione influenzano le reazioni di cracking. Compaiono i\nprimi brevetti, ma le realizzazioni pratiche incontrano\ndifficolt: se si surriscalda il residuo della distillazione\nsi ottiene soprattutto coke. a questo punto che entra in\nscena un altro chimico dotato di immaginazione e grande costanza, lo statunitense William M. Burton, che nel\n1911 riesce a mettere a punto il processo di cracking.\nNon stato facile: pi di due anni di prove, rese complicate dalla necessit di lavorare ad alta temperatura e\nalta pressione, quando la chiodatura ancora il sistema\npi affidabile per unire le lamiere.\nA causa di problemi di finanziamento, Burton vede\ninstallati i suoi reattori (alti ben 9 metri) solo nel 1913\ne dimostra subito che si pu raddoppiare la quantit di\nbenzina ottenibile da un barile di greggio, a spese dei\ndistillati pesanti. una grande svolta per lindustria\npetrolifera. Si comprende subito che le innovazioni tecnologiche nel settore sono altamente remunerative, il\nche porta a sviluppare una ricerca pi organizzata e\nsistematica. Giova ricordare che i primi impianti Burton-Clarke utilizzavano, nel forno di processo, carbone su griglia mobile.\nIl primo decennio del 20 secolo non porta grandi\nnovit, se si eccettua luso dei primi forni a tubi, che facilitano la diffusione della distillazione continua; tali forni\nrappresentano un notevole progresso tecnologico in quanto consentono un controllo del riscaldamento del greggio. La tecnica costruttiva deriva da quella delle caldaie\na vapore. Per la loro applicazione diffusa occorrer per\nattendere ancora molti anni.\nLe basi della moderna industria della raffinazione\nIl secondo decennio del Novecento risulta decisivo\nper il decollo definitivo della moderna industria della\nraffinazione, soprattutto in Europa. La crescente diffusione dellautomobile porta allinstallazione sempre pi\ncapillare dei distributori di carburante. Si diffondono\nanche le applicazioni dei motori diesel, comunque limitati per il momento agli impianti fissi e ai motori navali. La Prima Guerra Mondiale dimostra lutilit del trasporto motorizzato e registra anche il primo vero impiego bellico dellaeroplano; gi negli anni precedenti era\nstato facile prevedere un incremento del fabbisogno di\ncarburanti, accentuato dal fatto che molti nuovi giacimenti (per esempio, Messico 1907, Iran 1908) non presentavano la stessa qualit e le stesse rese dei primi greggi della Pennsylvania.\nUn inconveniente del processo Burton la forte\ndeposizione di carbone, che costringe a fermare e a\npulire limpianto dopo qualche ora di funzionamento;\nil processo va quindi ulteriormente perfezionato. A ci\nsi dedica un altro famoso pioniere della industria petrolifera: lo statunitense Carbon Petroleum Dubbs, raro\nesempio di perfetta coerenza tra nome e attivit svolta. Con il padre James, Dubbs fa parte di un formidabile gruppo di tecnici che fonder la prima vera societ\ndi processo del settore (la attuale UOP, Universal Oil\nProducts). Il padre ha messo a punto, e applicato nel\n1912, un semplice processo per separare il petrolio dallacqua emulsionata che spesso contiene: basta riscaldarlo in serpentini e poi inviarlo alla separazione. Dubbs\napplica lidea al cracking: scalda la carica in un forno\na serpentino e poi la invia in una camera dove si realizza il cracking; il carbone si deposita in tale camera,\nche pu essere by-passata e pulita (fig. 1). Il processo\nora veramente continuo; si possono inoltre riciclare\ni prodotti non convertiti. Limpianto pronto nel 1919\ne diventa subito un gigantesco affare, tanto vero che\nle societ petrolifere pi interessate preferiranno acquistare direttamente la societ di Dubbs anzich pagare\nle altissime royalty.\nLidea di preriscaldare il greggio in forni tubolari\nviene finalmente applicata alla distillazione; la prima\ncolonna di frazionamento di tipo moderno entrer per\nin funzione solo nel 1928. Le innovazioni dei Dubbs\nsegnano probabilmente linizio della moderna industria\nAllintroduzione del cracking di Dubbs segue un\ndecennio (1920-30) di continuo sviluppo: vengono perfezionate le tecnologie di distillazione; compare la\ndistillazione sotto vuoto per aumentare la resa in distillati e per produrre bitume; viene introdotto il processo di reforming termico che, alimentato con frazioni\ndi benzina, ne migliora il numero di ottano e quindi la\nqualit. Anche altri processi termici, come il visbreaking\ne il coking, possono considerarsi derivati dallo schema base di Dubbs. In questi stessi anni inizia, sempre\nnegli Stati Uniti, anche la produzione del piombo tetraetile usato come additivo antidetonante per le benzine\nLEuropa non estranea allo sviluppo delle tecnologie nel campo del petrolio: basti pensare agli impianti di distillazione Bormann, al processo di idrogenazione Bergius, ai processi di raffinazione degli oli minerali e cos via. Senza poi contare i numerosi tecnici\neuropei che lavorano in molte societ statunitensi di\nprocesso e di raffinazione. Dal punto di vista industriale\ne strategico, per, lEuropa accusa, ancora nella secon-\nda decade del Novecento, qualche dfaillance. Durante la Prima Guerra Mondiale gli Imperi centrali possono fare affidamento su una buona struttura di raffinazione e su sufficienti risorse petrolifere: la Gran Bretagna pu contare su rifornimenti dallOriente e la\nRussia, pur povera di organizzazione e tecnologia, dispone di vaste risorse. La Francia e lItalia sono le pi\nimpreparate e devono essere rifornite, durante la guerra, dagli Stati Uniti.\nLavvento dei processi catalitici\nnoto che i catalizzatori sono sostanze in grado di\naccelerare selettivamente le reazioni chimiche e, quindi, di indirizzare nel senso voluto determinati processi chimici.\nI primi processi di conversione dellindustria petrolifera (come visto di tipo termico) erano poco efficienti dal\npunto di vista delle rese specifiche e davano notevoli quantit di sottoprodotti. Il cracking termico in particolare manifesta tutti i suoi limiti gi agli inizi degli anni Trenta del\n20 secolo; tali limiti diventano evidenti verso la met del\ndecennio, quando si cominciano ad avvertire i segni premonitori della guerra: gli squadroni di caccia da combattimento, con motori sempre pi perfezionati, richiedono\ngrandi quantit di benzina ad altissimo numero di ottano;\ngi si intuisce che chi avr laviazione pi efficiente si trover avvantaggiato in un eventuale conflitto. I Tedeschi,\nricchi di carbone, seguono la via (catalitica) di produrre\ncarburanti a partire appunto dal carbone.\nNellindustria della raffinazione i tempi sono maturi per la nascita del re dei processi: il cracking catalitico. Pochi eventi nella storia dellindustria hanno inciso cos profondamente come lintroduzione di questo\nprocesso, seguita immediatamente dalla trasformazione\ndi molti altri processi petroliferi in processi catalitici.\nLavvento del cracking catalitico, legato al nome di Eugne Houdry, segna la fine della fase dei grandi inventori;\nin seguito gli sviluppi (molti e importanti) saranno sempre meno frutto di iniziative individuali.\nHoudry, ingegnere di origine francese, lavora su un\nprocesso catalitico che permette di produrre pi benzi-\ndella prima unit Dubbs\ntermico (Aalund, 1977).\nlinea dei vapori\nvapori di olio\nritorno al forno\npompe e valvole alimentazione\nna e di qualit migliore. Per tre anni prova tutti i possibili catalizzatori e scopre che i materiali a base di silicato di alluminio, come certe argille arrostite, funzionano. Sul catalizzatore per si deposita uno strato carbonioso proveniente dalla pirolisi degli idrocarburi; Houdry\nrisolve anche questo problema, bruciando il carbone e\nriciclando il catalizzatore. Non riuscendo per ad attuare a livello industriale la propria idea in Europa, parte\nper gli Stati Uniti dove, grazie al finanziamento di una\ncompagnia petrolifera, crea la Houdry Process Corporation. Nel 1937 viene avviata la prima unit e quando,\nnel 1939, scoppia la guerra, gli Stati Uniti possiedono\ngi 12 unit di cracking catalitico.\nAnche il processo catalitico di alchilazione viene\nmesso a punto contemporaneamente in Gran Bretagna e\nnegli Stati Uniti alla fine degli anni Trenta: combinando tra loro idrocarburi leggeri, non altrimenti utilizzati\nnelle benzine, lalchilazione permette di produrre benzina avio con eccezionali caratteristiche.\nI primi processi di cracking catalitico sono ciclici, con\ncatalizzatore disposto in reattori a letto fisso, e danno molti\nproblemi. la Houdry stessa a mettere a punto il primo\nprocesso a letto mobile. Quasi contemporaneamente, nel\n1942-43, nasce il processo a letto fluido, che costituisce\nuna ulteriore formidabile innovazione tecnologica.\nLe funzioni del cracking sono soprattutto quantitative: scopo principale , come visto, quello di aumentare le rese in benzina. Il reforming serve invece a innalzare il numero di ottano della benzina o a produrre aromatici. Il precursore del reforming catalitico\nlhydroforming che usa un catalizzatore a base di molibdeno e che, durante la Seconda Guerra Mondiale, fornisce agli Stati Uniti il toluene necessario alla produzione del trinitrotoluene.\nIl primo processo moderno di reforming catalitico per\nbenzine, con catalizzatore a base di platino, del 1949 e\nsegna limmediato abbandono del reforming termico.\nIl processo catalitico mette a disposizione, come preziosi sottoprodotti, notevoli quantit di idrogeno; ci permette lo sviluppo di processi catalitici di desolforazione basati sullimpiego dellidrogeno (idrodesolforazione), consentendo di mettere in commercio prodotti pi\nrispondenti alla crescente sensibilit ecologica.\nAlla vigilia della Seconda Guerra Mondiale la capacit mondiale di raffinazione raggiunge i 354 milioni di\ntonnellate annue, due terzi dei quali negli USA. Nel Duemila tale capacit aumentata di dieci volte, ripartita su\noltre 700 raffinerie.\nAmbiente e risparmio energetico negli sviluppi\npi recenti dellindustria della raffinazione\nNella seconda met del 20 secolo lindustria della\nraffinazione viene interessata da due importanti fasi di\ntrasformazione che, pur non stravolgendone lassetto,\ndanno un notevole contributo allevoluzione dei pro-\ncessi e delle tecnologie. La prima di tali fasi interessa\nsoprattutto il decennio 1970-80, a seguito della prima\ncosiddetta crisi petrolifera (1973) che pone fine a un\nlungo periodo di petrolio facile (vale a dire a prezzi\ncontenuti). La risposta dellindustria quella di razionalizzare tutti i processi (soprattutto la distillazione)\nche comportano un forte consumo di energia, al fine di\nridurre sostanzialmente i consumi tramite un pi accurato recupero energetico (ottimizzazione dello scambio termico tra correnti effluenti e greggio entrante).\nLa razionalizzazione riguarda anche un miglior sfruttamento della capacit dei singoli stabilimenti e la chiusura di quelli tecnologicamente ed energeticamente\nLa seconda fase di trasformazione, caratteristica\ndegli ultimi due decenni del secolo 20 e del primo dellattuale millennio, soprattutto caratterizzata da interventi dettati da fattori ambientali (Giavarini, 1993). Essi\npossono cos riassumersi: a) riduzione del residuo, cio\ndel fondo del barile e quindi dei prodotti neri (oli combustibili), con conseguente aumento dei prodotti distillati, soprattutto gasolio e diesel; b) riduzione sempre\npi spinta dello zolfo nei combustibili da un lato, e\nnecessit di desolforare una maggior quantit di prodotti dallaltro, quale conseguenza dellaumento dei\ndistillati medi; c) eliminazione del piombo nelle benzine; d) riduzione dei composti aromatici, soprattutto\nbenzene, nei carburanti.\nIl primo obiettivo viene parzialmente ottenuto nel\nmedio termine in alcuni paesi rivitalizzando i vecchi processi di visbreaking, opportunamente adattati alle nuove\nesigenze. La soluzione pi razionale, anche se non la pi\neconomica, passa per attraverso linstallazione di processi di conversione catalitica con idrogeno (hydrocracking), serviti da appositi impianti per la produzione\ndellidrogeno. In alcuni paesi vengono introdotti processi di gassificazione dei residui, con cogenerazione di\nLe concomitanti esigenze di trattare pi distillati\ne di desolforare pi a fondo (fino a 10 ppm o meno)\ntaluni prodotti hanno come conseguenza un deciso\nincremento della unit di desolforazione spinta. Lincrementata capacit di desolforazione fa aumentare il\nfabbisogno di idrogeno, richiesto in quantit superiore rispetto a quella fornita (come prezioso sottoprodotto) dalle unit di reforming catalitico. La maggior\nquantit di solfuro di idrogeno prodotta dalla desolforazione fa altres aumentare, come conseguenza, il\nnumero di impianti per la trasformazione di tale gas\nNascono anche unit di mild hydrocraking, tramite\nesasperazione del processo di idrodesolforazione.\nLeliminazione del piombo nelle benzine porta a\nsostanziali modifiche tecniche del processo di reforming\ncatalitico, che opera ora a pressioni molto basse e con\ncatalizzatori pi attivi. Viene introdotto, praticamente in\ntutte le raffinerie, il processo di isomerizzazione delle\nfrazioni C5-C6, nella sua versione ad alta efficienza di\nI processi di cracking catalitico si evolvono anche\nin senso qualitativo, per produrre benzine con pi alto\nnumero di ottano. Il contenuto di benzene viene regolato mediante processi di separazione e conversione\nidrogenante. La necessit di impiegare, in alcuni cicli,\nMTBE fa s che alcune raffinerie si dotino di impianti\nNegli ultimi decenni, lindustria della raffinazione\nha beneficiato del forte sviluppo di metodologie quantitative (modelli delle reazioni, cinetiche, ingegneria delle\nreazioni, automazione e controllo, ecc.) che hanno permesso di migliorare decisamente il controllo dei processi\ne la qualit dei prodotti. Grazie alle proprie caratteristiche di flessibilit e rapido adattamento, lindustria della\nraffinazione stata sempre in grado di rispondere alle\nnumerose esigenze di qualit e alle variazioni della\n1.1.3 Schemi di raffinazione\nUna raffineria uno stabilimento complesso costituito da varie componenti (v. par. 1.1.4). La parte pi importante e caratteristica costituita dagli impianti, o unit\ndi processo, che concorrono alla raffinazione del greggio. I vari processi possono essere suddivisi nelle seguenti tipologie: a) unit di separazione, che ottengono dal\npetrolio greggio le diverse frazioni (intermedi) destinate, in genere, a successive lavorazioni; tale separazione ottenuta soprattutto tramite processi di distillazione e altri processi di tipo fisico; b) unit di conversione (cracking) delle frazioni pesanti in frazioni\npi leggere, al fine di aumentare la resa in determinati prodotti (per esempio, benzina); c) unit per migliorare la qualit di alcune frazioni (o tagli), mediante\nazioni sulla composizione chimica dei loro costituenti; d) unit per la rimozione di componenti indesiderati (per esempio, zolfo); e) unit per la produzione degli\noli lubrificanti (presenti solo in un numero limitato di\nLe unit di miscelazione (blending) dei vari tagli e\ndi additivazione, che concorrono alla definizione dei prodotti finiti commerciali, non sono in genere considerate unit di processo in senso stretto.\nUnit di separazione\nLe pi importanti e diffuse unit di separazione fisica sono quelle di distillazione. Tutte le raffinerie possiedono almeno una unit di distillazione atmosferica\n(distillazione primaria o topping) che suddivide il greggio in varie frazioni con diverso intervallo di ebollizio-\nne. Concettualmente semplice, trattandosi di una separazione fisica elementare, lunit complessa dal punto\ndi vista impiantistico, in quanto comprende tutta una\nserie di recuperi termici e ingloba anche la dissalazione\ndel greggio; essa lunica unit che tratta tutto il petrolio di alimentazione ed quindi importante anche dal\npunto di vista delle dimensioni.\nGeneralmente, alla distillazione atmosferica fa seguito la distillazione sotto vuoto (vacuum), al fine di recuperare dal residuo del topping (ottenuto a circa 350-380 C)\nulteriori distillati, senza incrementare le temperature;\ninfatti, a pi alte temperature, si avrebbe la rottura incontrollata (cracking) delle molecole degli idrocarburi pi\nTra le unit di separazione possibile annoverare anche i processi di deasphalting che estraggono\nmediante solventi (paraffine leggere) gli idrocarburi\nnon asfaltenici dai residui della distillazione sotto vuoto;\nil residuo non solubile costituito da un prodotto solido o semisolido ricco di asfalteni, metalli, sali e sedimenti.\nMediante altri processi di separazione (lavaggio\ncon ammine o altri solventi) si estrae solfuro di idrogeno (H2S) dai gas di raffineria per poi inviarlo allimpianto per la produzione dello zolfo. Vari processi di\nseparazione con solventi riguardano anche gli oli\nUnit di conversione\nNon tutte le raffinerie sono dotate di unit di conversione; tradizionalmente, infatti, esse venivano suddivise in raffinerie a ciclo semplice e raffinerie di conversione, con riferimento soprattutto agli impianti di cracking\nLa conversione pu essere di tipo solo termico e\nriguardare i residui della distillazione (unit di visbreaking,\ndi coking) o i distillati (thermal cracking). La vera conversione riguarda per soprattutto gli impianti catalitici\ndi cracking, tradizionalmente impiegati per trattare le frazioni pi pesanti ottenute dalla distillazione sotto vuoto\n(ma in parte anche i residui), e di hydrocracking. Sviluppati in origine per trattare distillati paraffinici pesanti, gli impianti di hydrocracking possono oggi venire alimentati con residui (hydroconversion); tali residui possono anche venire usati come oli combustibili o, se adatti,\ncome bitumi. La minor richiesta di olio combustibile ha\nfatto sviluppare speciali processi di deep conversion, basati sul cracking dei residui in presenza di idrogeno, per la\nproduzione di distillati con ridotto contenuto di zolfo.\nIn tempi pi recenti la drastica conversione in gas\ndei residui stata ottenuta anche mediante lintroduzione di processi di gassificazione (ossidazione parziale) basati su una tecnologia applicata in precedenza\nai combustibili solidi: in presenza di vapore e di ossigeno, gli idrocarburi pesanti vengono trasformati in\nidrogeno e ossido di carbonio che, opportunamente\ndepurati, vengono anche impiegati come combustibile\nper la produzione di energia elettrica, esportabile al di\nfuori della raffineria.\nUnit per migliorare la qualit dei distillati\nLa prima e pi nota unit di questo tipo quella di\nreforming catalitico, nata per migliorare il numero di\nottano delle frazioni pi pesanti della benzina (virgin\nnaphtha pesante) mediante incremento degli idrocarburi aromatici e di tipo isoparaffinico.\nLunit di isomerizzazione, invece, viene alimentata\ncon le frazioni paraffiniche di virgin naphtha leggera\n(soprattutto C5 e C6) per trasformarle in isoparaffine. In\ntaluni casi pu essere applicata anche alle frazioni C4,\nsoprattutto per preparare lalimentazione agli impianti\nLunit di alchilazione, al contrario, tratta le frazioni olefiniche C3 e C4 provenienti dagli impianti di cracking\ntrasformandole, per reazione con isobutano, in componenti C7 e C8 ramificati, ad alto numero di ottano.\nPossono essere fatte rientrare in questa categoria\nanche le unit di polimerizzazione (o meglio di dimerizzazione od oligomerizzazione), che ricombinano sotto\nforma di idrocarburi liquidi determinate frazioni gassose di minor pregio, e quelle di eterificazione per la produzione di componenti alto-ottanici (per esempio MTBE\no ETBE, eteri metil o etil ter-butilici).\nUnit per la rimozione dei componenti indesiderati\nIn genere, tutti i componenti del greggio non idrocarburici in senso stretto (cio formati da C e H) danno\nproblemi sia di tipo ambientale sia relativi alla qualit\ndei prodotti. Tali componenti includono i sali, i composti solforati e azotati, i metalli. I sali sciolti nellacqua\nfig. 2. Schema di raffineria\nemulsionata con il petrolio vengono rimossi da una unit\ndi dissalazione inserita nellimpianto di topping. Lo zolfo,\npresente in molecole a vario grado di complessit, viene\nrimosso mediante apposite unit di idrodesolforazione\n(HDS), che agiscono anche sulle molecole contenenti\nazoto, ossigeno e metalli pesanti.\nGli impianti di trattamento idrogenante (HDS) sono\ni pi diffusi nelle raffinerie: lo zolfo viene trasformato\nin solfuro di idrogeno, che a sua volta viene convertito\na zolfo elementare in apposite unit (impianti tipo Claus).\nDeterminate frazioni leggere, invece di essere trattate\ncon idrogeno, possono essere sottoposte ad altri processi per convertire i mercaptani in composti meno corrosivi e odoriferi (unit tipo Merox); se i composti cos formati non vengono rimossi, i processi vengono detti di\nImpianti per lubrificanti\nI lubrificanti sono tra i prodotti pi sofisticati e ad\nalto valore aggiunto della raffinazione. Considerata\nper la minore domanda rispetto ad altri prodotti petroliferi, essi vengono prodotti solo in un limitato numero di raffinerie; per la produzione delle basi lubrificanti vengono impiegati alcuni tagli laterali e il residuo della distillazione sotto vuoto. Queste frazioni\nvengono poi trattate in una serie di unit apposite al\nfine di migliorarne lindice di viscosit, il comportamento a basse e ad alte temperature, il colore, la stabilit, ecc. La miscelazione e ladditivazione costituiscono le fasi finali.\nMolto spesso le basi per gli oli vengono cedute a\nsociet specializzate, esterne alla raffineria, che realizzano il prodotto finito. Sempre pi diffusi sono gli oli\nlubrificanti preparati a partire da basi sintetiche (v. capp.\n1.2, 8.1 e 8.2).\ngas combustibile e GPL\nbenzina di reforming\nCicli di raffinazione\nSe si escludono casi particolari di realt dedicate, per\nesempio, alla sola produzione di bitumi e di oli combustibili o di lubrificanti, gli schemi di raffinazione possono essere di tipo semplice (hydroskimming) o di tipo\npi complesso; in questa seconda tipologia possiamo\nincludere sia le raffinerie di conversione (termica e/o\ncatalitica) sia quelle pi complesse di conversione spinta (deep conversion).\nfig. 3. Ciclo\ntermica con visbreaking\ne cracking termico.\nPur tenendo presente che difficilmente esistono due\nschemi uguali di raffinazione, si pu tentare una suddivisione nei seguenti cicli tipici: a) ciclo semplice (hydroskimming); b) ciclo di conversione termica: schema con\nvisbreaking (e thermal cracking) e schema con coking;\nc) ciclo di conversione catalitica: schema con cracking\n(FCC, Fluid Catalytic Cracking) e schema con hydrocracking (HDC); d) ciclo di conversione spinta: schema\ncon idroconversione dei residui e schema con deasphal-\nfig. 4. Ciclo\ndi conversione termica\nfig. 5. Ciclo\ndi conversione catalitica\nbenzina di cracking\noli ciclici di cracking\nfig. 6. Ciclo\nbenzina di hydrocracking\nting e gassificazione; e) produzione di lubrificanti. Gli\nschemi di seguito rappresentati sono semplificati, per\nesigenze di spazio e di chiarezza.\nMolte raffinerie ricadono in pi di una tipologia; per\nesempio, possono essere dotate sia di visbreaking o di\ncoking sia di impianti di conversione catalitica (FCC,\nLe raffinerie a ciclo semplice (fig. 2) sono tradizionalmente dotate di impianti di distillazione del greggio,\ndi unit di desolforazione dei distillati e di impianti,\nsoprattutto di reforming, per innalzare il numero di ottano delle benzine. Lidrogeno per la idrodesolforazione\nviene fornito dal reforming. In tempi pi recenti, causa\nla riduzione o la eliminazione degli additivi antidetonanti, allimpianto di reforming stato affiancato anche\nquello di isomerizzazione del taglio C5-C6. Nella seconda met del 20 secolo sono stati introdotti diffusamente anche gli impianti per trasformare in zolfo lH2S prodotto dagli impianti di idrodesolforazione e separato in\nunit apposite. Una volta relativamente diffuso in Europa e in vari paesi, questo ciclo oggi raramente praticato in un paese industrializzato.\nIl ciclo di conversione termica prevede, in aggiunta\nagli impianti dello schema hydroskimming, linserimento di unit di visbreaking (pi cracking termico) o di coking\n(figg. 3 e 4) che hanno costituito la prima generazione dei\nprocessi di conversione (v. capp. 5.1, 5.2 e 5.3). Il\nvisbreaking (VB) e il coking hanno sempre mantenuto\nuna certa importanza, data la loro capacit di trattare in\nmodo relativamente semplice ed economico i residui della\ndistillazione (atmosferica e, oggi, sotto vuoto). Il coking\nin particolare pu costituire il processo base anche per una\nraffineria con conversione spinta, se si trova uno sbocco\nper il coke prodotto (combustione, vendita o gassificazione). Le rese, soprattutto nel caso del visbreaking, non\nsono elevate, cos come la qualit dei prodotti; si realizza\ncomunque un aumento dei distillati medi (nel caso del\nVB) o dei leggeri in genere (nel caso del coking) e la flessibilit operativa della raffineria ne viene avvantaggiata.\nAnche questo ciclo, comunque, non riesce, almeno nella\nforma pi semplice, a far fronte alle esigenze qualitative\ne ambientali di un moderno paese industrializzato.\nLe raffinerie di conversione catalitica sono dotate,\nin aggiunta alle altre unit, degli impianti pi tradizionali di conversione (v. capp. 6.1 e 6.2), soprattutto cracking\ncatalitico e/o hydrocracking (figg. 5 e 6). Il cracking catalitico, o FCC, stato fin dallinizio pi diffuso nel sistema di raffinazione statunitense rispetto a quello europeo. Molto spesso a valle dellunit di cracking catalitico esiste limpianto di alchilazione che impiega i\nsottoprodotti gassosi dellFCC. Lhydrocracking, che\nimplica necessariamente la presenza di appositi impianti per la produzione di idrogeno (steam reforming), si\ndiffuso successivamente e costituisce la base di molti\ncicli moderni di raffinazione.\nLe raffinerie a conversione spinta possiedono\nimpianti di upgrading atti a convertire i residui per renderli pi ecocompatibili e per massimizzare la produzione di distillati e prodotti leggeri. Tradizionalmente\ni processi di upgrading sono stati classificati nelle tipologie di riduzione del contenuto di carbonio (carbon\nrejecting) e di idrogenazione. Al primo tipo appartengono, oltre a coking e visbreaking, i processi di deasphalting con solvente. Al secondo tipo appartengono\nle varie versioni dei processi di idroconversione. In una\ncategoria a parte si collocano i processi di gassificazione tipo IGCC (Integrated Gasification Combined\nCycle, v. cap. 7.3). Lo stesso processo di cracking catalitico (FCC) pu essere in parte alimentato con residui\n(v. cap. 6.1). La scelta del processo dipende dalle caratteristiche del residuo da trattare: soprattutto viscosit\ne contenuto di contaminanti, come asfalteni e metalli\n(v. cap. 7.2).\nTra le varie configurazioni possibili, le figg. 7 e 8\nmostrano due possibili cicli di deep conversion. La\ngassificazione pu essere inserita anche a valle del\ncoking (v. ancora fig. 4) per utilizzare il coke prodotto, o del visbreaking (v. ancora fig. 3) per gassificare\nil residuo (tar).\nLa produzione dei lubrificanti implica la presenza di\napposite unit, normalmente in aggiunta a quelle presenti nei cicli precedenti. Come alimentazioni vengono\nimpiegati distillati selezionati per ottimizzare qualit e\nrese e per minimizzare i sottoprodotti.\nCome gi detto in precedenza, le basi tradizionali per\ni lubrificanti sono i prodotti della distillazione sotto vuoto,\nche vengono preliminarmente sottoposti a un processo\ndi estrazione con solventi per separare gli aromatici e le\ncere paraffiniche. Anche il residuo pu essere utilizzato, previa separazione dei componenti asfaltenici.\nI trattamenti con solvente possono essere sostituiti\nda processi di idroraffinazione (per esempio, HDC, v.\ncap. 8.2), perfettamente integrati e gi presenti in alcuni degli schemi di raffinazione considerati. Ci permette di produrre basi per lubrificanti con buone rese\ne di ottima qualit, pur partendo da greggi tradizionalmente non adatti.\nLa fig. 9 mostra uno schema integrato per la produzione di oli, sia per estrazione con solvente sia mediante HDC.\nRapporto di conversione e indice di complessit\ndi una raffineria\nIl rapporto di conversione viene generalmente definito come il rapporto tra la somma delle capacit delle\nsingole unit di conversione e la capacit dellimpianto\ndi distillazione atmosferica. Le unit di conversione\nvengono riferite al cracking catalitico tramite coefficienti (equivalente FCC) che pesano la capacit delle\nsingole unit di convertire prodotti pesanti in frazioni\npi leggere e pregiate. Cos, per esempio:\nrapporto di conversione\ncapacit FCC0,33 capacit VB1,70 capacit coking ...\n111111111111111111111144 4 4 4 4 4 4\ncapacit di distillazione\nLindice o fattore di complessit di una raffineria\nserve a dare una idea della struttura e del valore di una\nraffineria, in quanto tiene conto del costo di ogni impianto riferito alla sua capacit produttiva unitaria; il tutto\nriferito al costo per tonnellate di capacit dellunit di\ndistillazione. Cos se una unit ha richiesto, per unit di\ncarica, un investimento cinque volte superiore a quello\ndel topping e per la sua capacit 1/6 di quella del topping, lindice di complessit parziale riferito a quellunit sar dato dal prodotto del coefficiente 5 per il\nrapporto con la capacit del topping, e cio:\n1.1.4 Struttura e complessit\nindice di complessit = 51/6=0,84\nA titolo di esempio, gli indici di complessit del\nreforming e del cracking catalitico sono rispettivamente\n3,4 e 7,2. Lindice globale di complessit di tutta la\nraffineria sar la somma di tutti gli indici parziali di\nfig. 7. Ciclo\ndi deep conversion\nPer dare unidea dellordine di grandezza, una raffineria a ciclo semplice potr avere un indice di complessit di 3-5; una di conversione con processi classici avr\nun indice pari a 7-9; una complessa avr indice solitamente superiore a 10.\nLa lavorazione del greggio comporta un consumo di\nenergia sotto forma di combustibili di vario tipo (gas di\nraffineria, metano, olio combustibile, coke); in altre parole, la raffineria consuma una certa quantit del greggio alimentato. Una percentuale minore dovuta a perdite di vario\ntipo (vaporizzazioni, perdite accidentali, sfiato di valvole\ndi sicurezza, ecc.). Ovviamente, pi una raffineria complessa e maggiori saranno i consumi e le perdite.\nLo schema della fig. 10, riferito a un ciclo di conversione dotato di impianti FCC, alchilazione e hydrocracking, oltre che di reforming e isomerizzazione, riporta unindicazione quantitativa di rese tipiche e consumi\ndi lavorazione (Iadanza, 2004).\nLe raffinerie, ovvero gli stabilimenti ove vengono realizzate le lavorazioni sul petrolio greggio per ottenere la\ngamma di prodotti desiderati, sono realt complesse costituite da: a) una sequenza di unit di processo collegate\nfig. 8. Ciclo\ndi asfalteni con solvente)\ne gassificazione (IGCC).\ngas, naphtha, gasoli\nfig. 9. Ciclo integrato di produzione degli oli lubrificanti in una raffineria dotata di hydrocracking (HDC).\nsecondo schemi di tipo diverso, come visto in precedenza; b) servizi ausiliari, per generare e distribuire energia elettrica, vapore, acqua depurata, aria compressa,\nazoto, combustibili per uso interno, ecc.; c) serbatoi per\nil greggio, gli intermedi e i prodotti finiti; d) sistemi per\nmovimentare il greggio, gli intermedi e i prodotti finiti.\nAllinizio del Duemila esistevano globalmente circa\n730 raffinerie, con una capacit di lavorazione di circa\ncons. e perd.\n( 550 C)\nvirgin naphtha 7,50\n(diesel + risc.)\nconsumi int. e perdite 1,7\nfig. 10. Rese tipiche di una raffineria di conversione (% di massa sul greggio).\n4 miliardi di tonnellate di greggio. Le raffinerie vengono classificate in base alla potenzialit, espressa in t/a o\nin barili di greggio lavorato per giorno operativo (per\npassare dalle prime ai secondi basta dividere per 50), e\nin base allo schema di lavorazione. Non esistono due raffinerie che lavorino in modo del tutto identico; le differenze sono determinate dalle condizioni di mercato dei\nprodotti e dalle caratteristiche della materia prima. Una\nparte considerevole dello spazio occupata dai serbatoi\ndi stoccaggio del greggio (scorte dobbligo), dei semilavorati e dei vari prodotti; larea occorrente quindi\nmolto pi estesa di quella necessaria per uno stabilimento\nchimico, anche per esigenze di sicurezza (distanze di\nNegli anni precedenti la Seconda Guerra Mondiale la\ndisposizione planimetrica delle raffinerie risultava molto\ndiversa da quella attuale. A partire dalla met del 20 secolo sono sorti stabilimenti caratterizzati da una maggiore\nfunzionalit, i cui concetti ispiratori sono: a) creazione\ndi una o pi aree per i serbatoi separate dagli impianti;\nb) concezione unitaria del ciclo di lavorazione e dei suoi\nprevedibili sviluppi; c) raggruppamento degli impianti in\nununica zona, ma su varie aree, con ununica sala di con-\ntrollo; d ) concentrazione della produzione di vapore e di\nenergia elettrica in un unico impianto; e) centralizzazione dellorganizzazione di manutenzione; f ) concentrazione dei sistemi di trattamento degli effluenti in siti appositi; g) predisposizione di aree di ampliamento e sviluppo, sia per gli impianti sia per i serbatoi.\nLa fig. 11 (Rumbold, 1971) mostra lo schema planimetrico di una tipica raffineria della seconda met del\nNovecento, per certi versi ancora attuale. Lo stabilimento\nsuddiviso in isole, ognuna delle quali ospita uno o\npi impianti; le isole sono separate da zone di rispetto\nche costituiscono un sistema viario essenziale per lesercizio e la sicurezza degli impianti. I serbatoi sono raggruppati in zone separate. Se la raffineria posta in riva\nal mare, si avvantaggia della disponibilit di un pontile\ndi ormeggio per la ricezione e la spedizione.\nAlcuni fondamentali criteri di progettazione derivano da normative e imposizioni legali, o da operazioni di\nunificazione. Cos il tipo, la forma e le dimensioni modulari dei serbatoi sono normalizzati; le unit di processo\nsono allaperto, a eccezione di macchine e apparecchiature particolari, nonch strumenti di controllo a distanza, raggruppati in un unico edificio (sala di controllo).\n1 separatore API\n2 centrale termoelettrica\n3 ossidazione bitumi\n4 impianto produzione zolfo\n5 fluidi di servizio\n6 carico bitumi\n7 trattamento acque di scarico\n8 torri raffreddamento acqua\n9 reformer catalitici\n10 desolforazione catalitica\n11 frazionamento gas saturi\ncracking catalitico e\nfrazionamento gas insaturi\nrimessa mezzi antincendio\nzona carico autobotti\n24 stazioni di pompaggio prodotti\n25 serbatoi per GPL\n26 raccordo ferroviario e\nzona carico ferrocisterne\n27 cabine elettriche\nfig. 11. Tipica disposizione planimetrica di una raffineria della seconda met del Novecento.\nGli scambiatori di calore, normalmente del tipo tubolare a testa flottante, sono di lunghezza generalmente normalizzata, come sono unificati anche diametri, spessori e flangiature delle tubazioni. Tutte le apparecchiature\nelettriche sono di tipo antideflagrante. Gli scarichi gassosi che avvengono tramite le valvole di sicurezza sono\nconvogliati alla fiaccola.\nI concetti ispiratori precedentemente elencati sono\nin linea di massima ancora validi; a essi sono stati aggiunti criteri di progettazione e gestione dettati da una maggior sensibilit nei confronti della sicurezza e dellambiente. Cos, per esempio, le vecchie sale di controllo,\ndotate di vetrate e prima situate spesso al centro della\nzona impianti, sono state sostituite da veri e propri bunker\nin cemento armato, resistenti a scoppi e incendi, che\nvedono gli impianti solo attraverso la strumentazione\ndi controllo ed eventuali telecamere. I complessi aspetti relativi alla sicurezza e alla protezione ambientale sono\ntrattati nei capp. 9.1, 9.2. La fig. 12 mostra una panoramica di una moderna raffineria.\nLevoluzione dei processi dettata dalle esigenze\nsociali e, oggi soprattutto, ambientali. Come conseguenza\nla attuale struttura dei cicli, e quindi degli impianti, tiene\nconto della necessit di convertire i residui per una maggior produzione di distillati (soprattutto diesel di migliore qualit) e/o idrogeno. Lossidazione parziale (gassificazione), pur richiedendo elevati investimenti, ha acquistato crescente importanza. Come conseguenza sono stati\nrivitalizzati i processi di deasphalting e mantenuti, o addirittura potenziati, i processi termici (come il cracking, il\nvisbreaking e il coking) che forniscono lalimentazione\nagli impianti IGCC. Gli impianti di desolforazione sono\nstati potenziati in termini sia qualitativi sia quantitativi.\nLintegrazione tra raffinazione e petrolchimica stata\nrealizzata con due dettami principali: in base al primo,\nla raffineria deve essere adiacente allo stabilimento petrolchimico, ma da esso separata; in base al secondo (meno\npraticato) gli impianti di raffinazione devono trovarsi\nallinterno del complesso petrolchimico, con servizi unificati e gestione integrata.\nStati Uniti piuttosto contenuto rispetto ad altri paesi\ncon pi forti tassi di sviluppo (per esempio, la Cina).\nper questo che difficilmente si assister alla costruzione di nuove raffinerie in tali aree dove, fra laltro, i vincoli ambientali giocano un ruolo molto importante: nellultima decade, una sola raffineria stata costruita nellEuropa occidentale. I nuovi progetti riguarderanno\nsoprattutto lAsia, il Medio Oriente e probabilmente\nlAmerica Latina (Swaty, 2005).\n1.1.5 Servizi ausiliari\nfig. 12. Veduta panoramica di una moderna raffineria\n(Eni, raffineria di Sannazzaro de Burgondi).\nLe moderne raffinerie hanno fatto propri alcuni processi prima tipici dellindustria petrolchimica; il principale di essi riguarda la produzione dellidrogeno (steam\nreforming). Anche la produzione di MTBE, introdotta in\nalcune raffinerie negli ultimi decenni del secolo scorso,\ntipicamente petrolchimica, cos come il processo di gassificazione (IGCC). Questo tipo di integrazione sta continuando, trasformando sempre pi la raffineria in uno\nstabilimento maggiormente chimico e sofisticato.\nAlcuni possibili scenari del prossimo futuro potrebbero avere un impatto non trascurabile sullevoluzione\ndella struttura delle raffinerie a partire dalla seconda\ndecade di questo millennio; tra essi figurano, oltre allevoluzione del costo del petrolio, gli aspetti legati alla\nriduzione di CO2, allevoluzione dei carburanti per lautotrazione (da benzine a gasolio e a idrogeno), allo sviluppo delle biotecnologie e altri ancora. Aggiungendo\ngli aspetti evolutivi che interessano tutta lindustria (process intensification, automazione, risparmi energetici,\nriduzione delle emissioni, ecc.), i cambiamenti previsti\nper i primi 20 anni del 21 secolo saranno probabilmente\npi importanti di quelli degli ultimi 60 anni e interesseranno tutte le raffinerie esistenti. Le previsioni pi accettate e autorevoli confermano il ruolo ancora dominante\ndel petrolio per i primi tre decenni del Duemila.\nPer vari motivi, laumento dei consumi di prodotti\npetroliferi nellEuropa occidentale, in Giappone e negli\nPer poter funzionare, una raffineria necessita di una serie\ndi altre unit di servizio, oltre a quelle di processo. Tali\nunit costituiscono i cosiddetti servizi ausiliari(utilities),\nche forniscono lenergia elettrica e i fluidi ausiliari necessari agli impianti di produzione, provvedendo anche al\ntrattamento degli effluenti. La fig. 13 mostra uno schema\ngenerale dei principali servizi ausiliari di una raffineria.\nLe pi importanti utilities necessarie al funzionamento sono: a) olio combustibile per forni e caldaie; b)\ngas di raffineria (e/o metano) per forni e caldaie; c) coke\n(combustibile) se disponibile; d ) acqua di raffreddamento; e) acqua per altri usi (potabile, di processo, per\nle caldaie, antincendio); f ) aria compressa per la strumentazione di controllo; g) azoto per le bonifiche e altri\nservizi; h) ossigeno, se necessario (per esempio, per\nIGCC); i ) vapore di processo, a pressioni diverse; l )\nvapore come fluido motore per le turbine; m) energia\nfig. 13. Schema generale dei principali\nservizi ausiliari di una raffineria.\ncomplessi nel caso dellacqua di mare) onde renderla\nadatta allalimentazione delle caldaie. Il contenuto di sali\ndisciolti, silice, ossigeno e ioni metallici deve essere ridotto a quantit anche inferiori alle ppm, in relazione alle\ncondizioni di esercizio. Nel caso di acqua dolce proveniente da pozzi o fiumi sono necessari trattamenti di chiarificazione, filtrazione (sabbia, carboni attivi) e demineralizzazione con resine cationiche e anioniche. Per lacqua di mare occorre un impianto di dissalazione.\nIl sistema di produzione di energia elettrica tradizionalmente impiegato costituito da una caldaia a fuoco\ndiretto, da una turbina a contropressione (con eventuali\nspillamenti intermedi), da un riduttore e da un alternatore. Il combustibile bruciato allinterno della caldaia\nproduce energia termica che trasforma lacqua di processo in vapore. Questultimo, fortemente surriscaldato, va ad agire sulle palette di una turbina a vapore; lenergia meccanica cos prodotta viene ceduta allalternatore, che provvede a trasformarla in energia elettrica di\nmedia tensione. Il livello di tensione viene innalzato dai\ntrasformatori elevatori che collegano la centrale alla rete\ndi alta tensione. Il vapore, dopo aver ceduto il suo contenuto energetico alla turbina, viene scaricato dalla stessa nella rete a bassa pressione (BP) nel caso di turbine a\ncontropressione, o condensato e ricondotto in caldaia\nsotto forma liquida (turbine a condensazione).\nUna raffineria possiede solitamente due reti di vapore di servizio: una a media pressione (MP, circa 10-15\nbar) per le unit di processo e altri servizi, e una a bassa\nGli effluenti da trattare sono sia liquidi (acque reflue),\nsia solidi (fanghi di varia provenienza), sia gassosi. Questi ultimi sono trattati in impianti appositi (per esempio,\nper lassorbimento di H2S, per la riduzione degli ossidi di\nzolfo) che per in genere vengono considerati insieme alle\nunit di processo. Il sistema che convoglia gli scarichi in\nfiaccola, e la fiaccola stessa, sono invece inclusi nei servizi ausiliari o, in taluni casi, negli off sites (vedi par. 1.1.6).\nLa centrale termoelettrica la pi importante delle\nunit di servizio; essa fornisce alla raffineria vapore ed\nenergia elettrica, cio le due utilities fondamentali per il\nfunzionamento dello stabilimento, e necessita a sua volta\ndi fluidi di servizio sotto forma di combustibili e acqua\nIl sistema centrale costituito dalle seguenti componenti (fig. 14): a) un sistema di approvvigionamento\ndellacqua; b) un impianto di trattamento delle acque\n(per ottenere le caratteristiche adatte alle caldaie); c) una\no pi caldaie per la produzione di vapore; d) una o pi\nturbine a vapore (a condensazione e/o a contropressione) per la produzione di energia elettrica; e) un sistema\ndi distribuzione del vapore alle unit di raffineria, con\ndiverse pressioni (per esempio, 4 e 14 bar); f ) una o pi\nturbine a gas che utilizzano gas di raffineria per produrre energia elettrica.\nLacqua prelevata da pozzi, fiumi, acquedotti o dal\nmare deve essere sottoposta a una serie di trattamenti (pi\ngenerale di una centrale\ndotata di caldaia\na fuoco diretto e di\ncaldaia di recupero.\nfig. 15. Schema semplificato di una turbina\na contropressione con valori indicativi\ndelle pressioni di estrazione del vapore.\npressione (BP, circa 2-5 bar) per il riscaldamento; normalmente si pratica uno spillamento a valle del corpo ad\nalta pressione (AP, circa 40-80 bar) delle turbine (evitando di condensare il vapore uscente a BP) per alimentare la rete a MP della raffineria (fig. 15).\nPer motivi di sicurezza, in molte raffinerie anche\nalcune macchine di speciale importanza (per esempio,\ncompressore di riciclo del reforming, compressore dellaria del cracking catalitico) sono comandate da turbine a vapore (MP), oltre che da motori elettrici, come\nle altre macchine.\nIn un impianto termoelettrico convenzionale solo una\nparte (38-40% circa) dellenergia termica liberata dalla\ncombustione nella caldaia viene convertita in energia elettrica. La porzione restante viene dissipata nelle varie conversioni dellenergia (da chimica a termica, da termica a\nmeccanica, da meccanica a elettrica) e come calore residuo dei fumi e del vapore avviato alla condensazione.\nUn altro sistema di generazione di energia elettrica\ne vapore quello fondato sullimpiego delle turbine a\ngas, che costituito dalla sequenza: turbina a gas, riduttore, alternatore e caldaia di recupero a vapore alimentata con i gas di scarico (fumi) della turbina. In questo\ncaso il vapore disponibile solo alla pressione della caldaia di recupero. I due sistemi possono essere abbinati,\ncome mostrato nella fig. 14.\nLa caldaia a fuoco diretto impiega i classici combustibili di raffineria (olio combustibile, gas di raffineria,\ncoke se disponibile). La turbina a gas brucia il gas prodotto dalle lavorazioni di raffineria o gas metano importato dallesterno; i gas di scarico della turbina sono suc-\ncessivamente impiegati per produrre vapore nella caldaia a recupero, prima di scaricarli nellatmosfera. La\nturbina normalmente dotata di bruciatori di postcombustione che ne aumentano la potenzialit e migliorano\nlefficienza del ciclo di cogenerazione.\nIl controllo delle emissioni gassose viene fatto regolando limmissione dei vari combustibili disponibili (per\nesempio passando, in caso di emergenza ambientale, da\nolio combustibile a gas di raffineria a gas metano) e massimizzando il carico sulla caldaia a pi alto rendimento.\nIl problema dellautoproduzione di energia elettrica\nha avuto soluzioni varie, anche dipendenti dallaffidabilit offerta dalla rete elettrica esistente nel territorio in\ncui opera la raffineria.\nSe si rinuncia allautoproduzione, pu per essere\nbuona prassi produrre la quantit minima di energia\nelettrica che si pu ricavare dal vapore a media e bassa\npressione comunque disponibile per gli impianti di processo; la differenza di costo tra la produzione di vapore ad AP per le turbine (40-80 bar), con spillamenti\nintermedi a MP per i processi, e la produzione diretta\ndi vapore a MP compensata largamente dai vantaggi\nottenuti. Viceversa, se si opta per lautoproduzione, pu\nessere necessario mantenere ugualmente un collegamento contrattuale, pur minimo, con la rete esterna,\nalla quale si deve poter ricorrere in caso di emergenza\ndella centrale. Una situazione opposta si verifica nelle\nraffinerie dotate di importanti impianti di cogenerazione (per esempio IGCC, v. cap. 7.3) che, invece di\nacquistare, cedono alla rete esterna parte dellenergia\nCircuito dellacqua di raffreddamento\nI processi di raffineria implicano limpiego di calore che deve poi essere rimosso tramite scambio termico\ne refrigerazione con aria e/o con acqua. Circa il 50% del\nfabbisogno di acqua di una raffineria richiesto per il\nraffreddamento; i quantitativi dipendono dalla complessit della raffineria stessa.\nLacqua impiegata per i refrigeranti e per gli altri\nusi termici aumenta di temperatura e per essere riutilizzata in un circuito chiuso deve essere raffreddata\ncon aria nelle torri di refrigerazione e ricircolata con\nreintegro delle quantit perse (essenzialmente per evaporazione parziale nelle torri e per gli spurghi). Lacqua di reintegro subisce un pretrattamento di chiarificazione. prevista laggiunta di inibitori di corrosione, biocidi e altri additivi. Laggiunta di un filtro a\nsabbia contribuisce a mantenere relativamente pulita\nlacqua in circolazione.\nLacqua non dovrebbe lasciare incrostazioni n essere corrosiva per le pareti metalliche degli scambiatori.\nEssendo le condizioni di equilibrio dipendenti dalla\ntemperatura, il problema non per di facile soluzione, a meno di ricorrere ad acqua completamente demi-\nfig. 16. Circuito misto delle acque di raffreddamento dotato di scambio termico acqua dolce/acqua di mare\n(questultima impiegata in circuito aperto). I maggiori utilizzatori del circuito chiuso ad acqua dolce\nsono i refrigeranti degli impianti di processo.\nneralizzata e opportunamente inibita contro la corrosione. In taluni casi, il sistema di raffreddamento pu\nessere tutto aperto: lacqua viene cio prelevata da un\nbacino di aspirazione (fiume, lago, mare) e, dopo aver\nsvolto le sue funzioni, vi viene scaricata nuovamente.\nquesto, per esempio, il caso dellacqua di mare che\npu essere usata direttamente per la refrigerazione dei\nfluidi di processo. Questa acqua, che contiene notevoli quantit di sali ed un buon conduttore, presenta per\nnotevoli problemi di corrosione.\nUn sistema intermedio adotta il circuito misto (o circuito semichiuso) riportato nella fig. 16, in cui il raffreddamento dellacqua dopo limpiego avviene dapprima con acqua di mare ed poi completato nelle torri di\nrefrigerazione; in tal modo si riducono il carico delle\ntorri e le perdite per evaporazione.\nLacqua antincendio serve alla formazione delle schiume estinguenti e come mezzo refrigerante preventivo\ncontro lestensione di un incendio in atto. Il sistema in\ngenere costituito da: a) un bacino (naturale o artificiale) contenente una sufficiente quantit di acqua; b) un\ngruppo di pompe idoneo a tenere in pressione la rete\nantincendio, con erogazione nulla o modesta; c) un gruppo di pompe di sufficiente prevalenza e di forte portata,\nadatte a fornire lacqua richiesta al manifestarsi dellincendio; d ) una rete di distribuzione interrata; e) idranti\ncon bocche di presa cui vengono collegate le manichette di intervento.\nSono collegati alla rete dacqua antincendio, e ne\nfanno parte integrante, i sistemi di raffreddamento a\npioggia predisposti per il raffreddamento delle pareti\nverticali dei serbatoi, con lo scopo di proteggerli da temperature eccessive in caso di incendio adiacente. La rete\nantincendio deve anche poter funzionare in modo completamente autonomo da ogni fonte di energia esterna\no centralizzata. Una parte del gruppo di pompaggio\nquindi comandata da motori diesel con riserva di combustibile locale.\nAria compressa e azoto\nEsistono in genere due sistemi di aria compressa nelle\nraffinerie, ciascuno alimentato da propri compressori:\nquello per lalimentazione degli strumenti e per il comando delle valvole regolatrici (aria strumenti) e quello per\nservizi vari, tra i quali lalimentazione della utensileria\nmobile (aria servizi). Laria strumenti richiede particolari cure, perch non deve contenere polvere, ossidi, olio e\numidit. I compressori sono del tipo non lubrificato e laria, dopo compressione e raffreddamento, viene filtrata\ned essiccata. La compressione e il convogliamento dellaria strumenti sono effettuati alla pressione di 4-8 bar,\nche la stessa dellaria servizi, per ovvie ragioni di intercambiabilit e di emergenza. Presso i punti di utilizzazione esistono stazioni di decompressione (riduzione) che\nla portano alla pressione normalizzata di utilizzazione.\nLaria servizi il tradizionale fluido motore per la utensileria mobile in ambienti nei quali limpiego dellenergia elettrica non permesso per ragioni di sicurezza.\nSe non impiegato per altri scopi nei processi, lazoto serve soprattutto per le bonifiche degli impianti catalitici, che non vengono fatte con vapore per non danneggiare i catalizzatori. Lazoto anche impiegato nella\npressurizzazione di liquidi che possono reagire con lossigeno dellaria; esso viene rifornito dallesterno in bombole e il sistema di immagazzinamento pi usato tradizionalmente quello ad alta pressione e temperatura\natmosferica. Sono diffusi anche il trasporto e lo stoccaggio di azoto liquido a bassa temperatura. In alcuni\ncasi, ove esiste produzione di azoto per liquefazione dellaria, questo pu essere usato come gas inerte per le\nbonifiche e al posto dellaria nella strumentazione.\nal recupero olio\nTrattamento degli effluenti liquidi\nLe acque provenienti da vari punti della raffineria vengono convogliate dallimpianto di trattamento degli effluenti (v. anche cap. 9.2). Nella fognatura (appositamente predisposta per raccogliere i residui oleosi) vengono raccolte le acque originate da: a) accumulatori di riflusso delle\ncolonne; b) dissalatore del greggio; c) condense delle apparecchiature; d) spurghi del circuito di raffreddamento; e)\nspurghi delle caldaie; f ) circuito antincendio (in inverno,\nper prevenire il congelamento); g) acque meteoriche della\nraffineria; h) acqua di risulta del trattamento fanghi; i) vari\nutilizzi (lavaggi, flussaggi, ecc.).\nLa differenza essenziale tra la rete fognaria di raffineria e quella urbana consiste nellinserimento, nella\nprima, di pozzetti sifonati che impediscono leventuale\npropagarsi di incendi lungo la fognatura.\nLa fig. 17 mostra un tipico schema a blocchi del sistema di trattamento delle acque reflue di raffineria, dotato di trattamenti di tipo fisico (API, American Petroleum\nInstitute; CPI, Corrugated Plate Interceptor; TPI, Tilted\nPlate Interceptor; o altri, pi flottazione) e chimico, oltre\na quello biologico.\nLe acque oleose fluiscono attraverso un bacino di\ncalma (separatore API) o in bacini di minori dimensioni muniti di sistemi che favoriscono la sedimentazione\n(CPI, TPI); per differenza di densit, lolio si separa in\nsuperficie e viene recuperato. Lacqua viene ulteriormente chiarificata mediante flottazione con aria e inviata quindi a un trattamento biologico (per esempio, fanghi attivi); in alcuni casi, in presenza di vasti spazi, si\npu impiegare anche un lagunaggio (lagooning). Il trattamento chimico (regolazione pH, aggiunta di FeCl2,\necc.) pu rendersi necessario per condizionare lacqua\nda inviare allimpianto biologico.\nLimpianto progettato per portate di punta, che per\nnon possono tener conto di piogge eccezionali; sono quindi necessarie grandi vasche e/o serbatoi di accumulo per\ngraduare, in questi casi, lalimentazione allimpianto di\nLo schema della fig. 17 non comprende lunit cosiddetta sour water stripper che normalmente indipen-\nfig. 17. Schema a blocchi di un tipico sistema\ndi trattamento delle acque reflue di raffineria.\ndente; tale unit costituita da una colonna di stripping,\nriscaldata con vapore, dove vengono inviate le correnti\nricche di H2S e NH3, prodotte da unit di distillazione,\nhydrocracking, idrodesolforazione, trattamento gas, rigenerazione ammine, zolfo e coking. I vapori che si liberano in testa alle colonne di stripping vengono inviati\nDistribuzione dei combustibili\nMediamente il 4-8% del greggio viene impiegato per\nil funzionamento della raffineria. I combustibili pi impiegati sono lolio combustibile e il gas di raffineria; combustibili ausiliari possono essere il gas naturale, acquistato dallesterno, e il coke, se la raffineria dotata di\nimpianto di coking.\nIl gas di raffineria costituito da tutti i componenti leggeri (H2, CH4, C2H6, H2S, ecc.) separati negli\naccumulatori di testa di varie colonne; questi componenti sono in parte contenuti nel greggio, ma per lo\npi provengono da processi secondari di pirolisi e\nLolio combustibile il residuo di vari trattamenti; in\nraffineria si tende a impiegare quello pi viscoso e con\nminor valore commerciale, dato lalto contenuto di asfalteni ed eteroatomi (zolfo).\nNormalmente i bruciatori dei forni di raffineria sono\nprogettati per bruciare sia il gas sia lolio. Il gas naturale\nviene impiegato in caso di mancanza dei citati combustibili o, pi frequentemente, per problemi ambientali.\nIl circuito per lalimentazione dellolio comprende\nuno o pi serbatoi dedicati, le pompe e i vari sistemi di\ncontrollo. Il circuito del gas pu comprendere anche uno\nstoccaggio di GPL che interviene quando si verificano\nvariazioni nelle portate e/o nel potere calorifico del gas\ndi raffineria. Cos, per esempio, non sempre possibile\nsostituire direttamente e completamente il gas di raffineria con il metano (i cui poteri calorifici e la cui densit sono assai diversi) senza influire nelle prestazioni\ndei forni. La fig. 18 mostra lo schema della distribuzione del gas combustibile di raffineria dotato di stoccaggio del GPL.\nFiaccola e sistema blow-down\nLe apparecchiature delle varie unit, progettate per\nresistere a determinate pressioni, vengono protette da\nvalvole di sicurezza contro eventuali sovrapressioni. Gli\nscarichi di tali valvole sono convogliati verso la fiacco-\nla (o torcia), costituita in genere da un tubo verticale di\nsufficiente altezza, munito alla base di una guardia idraulica (per impedire rientri di aria) e sulla sommit di un\nbruciatore pilota sempre acceso, che innesca la combustione degli idrocarburi scaricati.\nLinvio di una quantit controllata di vapore dacqua\ncontribuisce a ridurre la fumosit e a migliorare la dispersione dei prodotti di combustione; il vapore, tuttavia, aumenta la rumorosit della fiaccola. La fiaccola rappresenta quindi un sistema pratico e sicuro per controllare le irregolari\nimmissioni di vapori di idrocarburi, sia nelle emergenze\nsia quando si verificano scarichi dalle numerose valvole di\nsicurezza. Bruciando i vapori accidentalmente emessi, si\nevitano fuoriuscite dirette nellatmosfera che comporterebbero problemi di sicurezza e ambientali. Laccurata\ngestione dei processi deve comunque evitare linvio di un\neccesso di idrocarburi in fiaccola per limitare i problemi\ndi irradiazione termica, luminanza, fumo e rumore.\nNel collettore di adduzione alla fiaccola inserito un\nrecipiente separatore di liquidi per raccogliere le eventuali (e accidentali) condense liquide, evitando che giungano alla guardia idraulica.\nLe fiaccole cosiddette smokeless basano il loro funzionamento sullaumento della turbolenza dei gas combustibili e dellaria, con leventuale ausilio di vapore,\ncos da migliorare la miscelazione e minimizzare la formazione di fuliggine.\nLe fiaccole poste a terra (ground flares) sono alte\npochi metri e hanno grandi diametri; lassenza di fumosit ottenuta senza limpiego di vapore, cos da ridur-\nvaporizzatore del GPL\nfig. 18. Sistema per la distribuzione del gas combustibile di raffineria.\nre il rumore. Lulteriore riduzione di rumorosit ottenuta suddividendo la fiamma in tanti piccoli bruciatori\ne usando sistemi per lassorbimento acustico. Il costo di\ntali installazioni superiore a quello delle fiaccole tradizionali, anche per ci che riguarda lesercizio. La fiaccola in ogni caso situata lontano dalle unit di processo, per ragioni di sicurezza.\nLa fig. 19 mostra un tipico sistema di blow-down\ndotato di fiaccola sia a terra sia tradizionale; questultima entra in funzione se si verificano sovraccarichi\nnella fiaccola a terra.\n1.1.6 Off sites\nLespressione off sites definisce tutte le strutture legate\nalla ricezione, allo stoccaggio e alla spedizione dei prodotti di una raffineria. Considerando lestensione del\nparco serbatoi, loff site costituisce, anche logisticamente,\nuna porzione molto importante della raffineria e garantisce: a) la ricezione e lo stoccaggio delle materie prime;\nb) la necessaria alimentazione agli impianti di processo;\nc) la ricezione dei prodotti provenienti dagli impianti; d)\nla preparazione, lo stoccaggio e la spedizione dei prodotti finiti.\nI prodotti che provengono dagli impianti di lavorazione sono quasi sempre dei semilavorati, che danno\nluogo ai prodotti commerciali solo dopo miscelazione\ned eventuale additivazione. Essi vengono ricevuti in serbatoi di colaggio e da questi vengono trasferiti in serbatoi di spedizione, nei quali si effettuano le miscelazioni secondo determinate formulazioni.\nDal punto di vista costruttivo i serbatoi si classificano in alcuni tipi che citiamo brevemente di seguito.\nSerbatoi per prodotti a bassa tensione di vapore. Si\nimpiegano per oli combustibili residui o distillati (fino\nal gasolio) e per bitumi. Sono serbatoi cilindrici verticali, in lamiera di acciaio saldata, con tetto conico fisso,\nche vengono raggruppati entro bacini di contenimento\ncollettivi e hanno generalmente serpentini di riscaldamento sul fondo e, per i prodotti pi viscosi (per esempio, bitumi), hanno coibentazione completa su tutta la\nsuperficie esposta. Quelli a parete nuda sono dotati di\ndispositivi di irrorazione dacqua, per il raffreddamento\nSerbatoi per prodotti a media tensione di vapore.\nVengono impiegati per il greggio e per i distillati leggeri. Sono serbatoi cilindrici a tetto galleggiante che\nimpedisce la formazione di cuscini di gas e di aria sopra\nil liquido. Fondo, tetto e mantello cilindrico sono in\nlamiere di acciaio calandrate e saldate. Il tetto galleggiante da tempo il sistema pi efficace, pratico ed\nda scarichi manuali\ndella fiaccola alta\ncollettore del gas\nfiaccola a terra\no per gravit\nfig. 19. Sistema di blow-down dotato di fiaccola alta e di fiaccola a terra (Parkash, 2003).\neconomico per il contenimento delle perdite per evaporazione. I serbatoi per il greggio sono riscaldabili\nalloccorrenza mediante serpentino a vapore posto sul\nfondo. Ogni serbatoio situato entro un bacino di contenimento delimitato da argini di terra o da muri in\ncemento armato. Il volume del bacino deve eguagliare quello del serbatoio: larea del bacino quindi molto\nestesa rispetto a quella del serbatoio e determina il\ncaratteristico aspetto planimetrico dei parchi serbatoi\n(v. ancora fig. 11). I serbatoi del greggio possono raggiungere dimensioni ragguardevoli (anche 160.000\nSerbatoi per prodotti ad alta tensione di vapore.\nSono serbatoi destinati a contenere, sotto forma liquida, prodotti che sarebbero gassosi alle normali condizioni di pressione; in pratica sono gli idrocarburi del\ntipo propano e butano, che costituiscono i GPL. Tradizionalmente i serbatoi sono sferici per il butano e il\nGPL e cilindrici per il propano, capaci di resistere alla\npressione di alcuni bar. Oggi si tende a usare sempre la\nforma cilindrica, con dimensioni limitate e fondi emisferici. Per ragioni di sicurezza, la tendenza attuale\nquella di ricoprire questi serbatoi di uno strato di terra\nPreparazione dei prodotti finiti\nCome gi detto, le unit di processo producono varie\nfrazioni che devono essere opportunamente miscelate\nper ottenere le caratteristiche richieste dai prodotti commerciali finiti. Molto spesso vengono anche aggiunti\nadditivi di vario tipo per migliorare la qualit e differenziare tra loro i vari prodotti (coloranti, denaturanti).\nNel caso dei lubrificanti, ladditivazione riveste unimportanza fondamentale\nI sistemi di miscelazione possono essere discontinui\ne continui in linea. Nel sistema discontinuo (batch), i\ncomponenti di un prodotto sono aggiunti e miscelati in\nun serbatoio. Le moderne raffinerie di maggiori dimensioni usano il sistema continuo in linea (continuous inline blending) che miscela simultaneamente quantit\ndosate di tutti i componenti e degli additivi nella tubazione; laccuratezza tale che in ogni istante il prodotto formato conforme alle specifiche e pu essere prelevato direttamente dalla linea.\nIl greggio e i prodotti finiti vengono movimentati\nmediante oleodotti, navi cisterna, cisterne ferroviarie,\nLe raffinerie costiere sono dotate di strutture in mare\n(pontili, isole artificiali) per il caricamento e la ricezione. Gli oleodotti sono mezzi di trasporto potenti ed economici che trasportano in tubazioni distinte i prodotti\nneri (greggio, olio combustibile, bitume) e quelli bianchi (gasoli, benzine, ecc.).\nIl trasferimento via terra realizzato anche mediante autocisterne o/e ferrocisterne che entrano allinterno\ndella raffineria tramite raccordi ferroviari dedicati. Nelle\nmovimentazioni via mare, il collegamento tra i punti di\normeggio e le navi assicurato da appositi bracci idropneumatici o con manichette flessibili. Per le grandi navi\npetroliere lormeggio pu essere fatto in mare aperto su\napposite boe o isole artificiali galleggianti appoggiate\n1.1.7 Procedure operative\nIl tipo di operazioni e la natura dei materiali trattati\nfanno classificare le raffinerie di petrolio tra le industrie ad alto rischio (per gli aspetti legati alla sicurezza, v. cap. 9.1). Strettamente legate al tema della sicurezza e alla qualit della produzione sono le procedure operative, che rivestono un ruolo fondamentale nella\nconduzione degli impianti di una raffineria. Il termine procedura significa una serie ordinata di attivit per\nraggiungere uno scopo. La crescente complessit degli\nimpianti chimici, petroliferi e petrolchimici richiede\nagli operatori numerosi e delicati interventi nelle varie\nfasi della vita dellimpianto; questi interventi esigono\nprecise sequenze e modalit di esecuzione. Nel caso\ndi impianti petrolchimici e raffinerie, la sequenza e la\nqualit delle attivit sono il risultato della migliore\nesperienza operativa e del know-how ingegneristico.\nSi realizza in questo modo una ottimizzazione delle\noperazioni oggetto della procedura, dalla quale risultano implementate la sicurezza, la qualit delle operazioni e leconomia della gestione aziendale. La sicurezza certamente il prodotto pi interessante dellapplicazione delle procedure operative.\nIn raffineria vengono elaborate e applicate procedure scritte che forniscono istruzioni chiare per lesecuzione sicura delle attivit richieste dal processo. Tali procedure devono comprendere le principali situazioni operative (avviamento iniziale; esercizio normale; operazioni\ntemporanee; fermate di emergenza, con lindicazione del\ntipo di emergenza; operazioni di emergenza; fermata normale; avviamento dopo manutenzione e dopo fermata di\nemergenza) e tener conto sia dei limiti operativi (conseguenze della deviazione dal normale andamento; interventi richiesti per correggere o evitare la deviazione), sia\ndella sicurezza e delligiene ambientale (propriet e pericoli dei prodotti chimici usati nellimpianto; precauzioni necessarie per prevenire lesposizione; misure da adottare nel caso si verifichi contatto o inalazione; controllo di qualit per le materie prime; controllo dei livelli di\nstoccaggio delle sostanze chimiche pericolose; altri pericoli speciali o eccezionali).\nLe procedure operative devono essere facilmente\naccessibili ai dipendenti che lavorano negli impianti e\nnella manutenzione e devono essere riviste con la frequenza necessaria per garantire che corrispondano alle\noperazioni effettivamente eseguite, tenendo presenti\nmodifiche nel processo, nelle attrezzature e nelle facility dellimpianto. In particolare, nella raffineria devono essere elaborate e messe in esecuzione procedure\ndi sicurezza per lavori pericolosi. Queste procedure\ndovranno essere applicate dal personale dellazienda\ne dai contraenti. Lingresso nellimpianto di personale esterno (addetti alla manutenzione e ai laboratori,\nrappresentanti della aziende contraenti, ecc.) deve essere disciplinato.\nIl manuale dellimpianto indica queste attivit ma,\nnormalmente, non le spiega in modo analitico; a volte si\nsuppone che siano note. quindi necessario che esse\ncostituiscano il primo gradino in un progetto di formazione e di addestramento del personale. anche necessario farne un elenco completo, per evitare omissioni\nLe procedure sono riportate in speciali manuali, detti\noperativi, emessi dalle societ di processo e di ingegneria, congiuntamente con la direzione dello stabilimento\nche li deve usare. In aggiunta, i fabbricanti e i fornitori\ndi apparecchiature emettono specifici manuali.\nAalund L.R. (1977) Competition sparks refinery progress,\nOil & Gas Journal, 75 th Anniversary Issue, August,\nGiavarini C. (1989) Lindustria della raffinazione del petrolio.\nLe origini e lo sviluppo, La Chimica e lIndustria,\nGiavarini C. (1990) Gli anni del piombo, La Chimica e\nlIndustria, 72, 1027.\nGiavarini C. (1993) Lindustria della raffinazione del petrolio.\nAmbiente e innovazione tecnologica nello sviluppo attuale,\nLa Rivista dei Combustibili, 47, 16.\nIadanza P. (2004) Per la dieselizzazionegeneralizzata degli\nautoveicoli, La Rivista dei Combustibili, 58, 60-66.\nParkash S. (2003) Refining processes handbook, AmsterdamLondon, Gulf.\nRumbold C. (1971) Raffinazione, in: Eni (1962-1971)\nEnciclopedia del petrolio e del gas naturale, Milano,\nColombo, 8v.; v. VIII, 372.\nSwaty T.E. (2005) Global refining industry trends. The present\nand future, Hydrocarbon Processing, September, 35-44.\nDocumenti simili a Industria Della Raffinazione Aspetti Generali-Struttur\nTesto Lez 1 Introduzione Rev Febbraio 2017


Home Spettacolo Scoperta macabra al Grande Fratello Vip 2021: concorrenti sotto choc\nAl Grande Fratello Vip una macabra scoperta ha lasciato i vipponi di Alfonso Signorini sotto choc: non pensavano potesse accadere.\nAl Grande Fratello Vip i colpi di scena sono sempre all’ordine del giorno. A poche ore dall’ingresso dei vipponi, alcuni si aggiungeranno al cast durante la seconda diretta con Alfonso Signorini di questa settimana, è avvenuta una macabra scoperta.\nUna scoperta che Lucrezia delle 3 principesse, per gli amici Lulù, non si sarebbe mai aspettata di poter fare tra le mura della casa più spiata d’Italia. Che cosa è successo? Andiamo con calma e tenetevi forte, il colpo di scena è sì dietro l’angolo ma è tutto da ridere.\nLEGGI ANCHE –> Grande Fratello Vip 2021, gesto choc nella notte: accusa pesantissima\nGrande Fratello Vip: Lucrezia è sotto choc, non pensava fosse possibile\nIl tutto si è svolto durante il pranzo. I vipponi del GF Vip si erano tutti seduti a tavola, pronti a consumare il pasto che avevano sapientemente preparato poco prima. Quando Lulù delle 3 principesse si è subito allontanata dal suo posto, di scatto, iniziando quasi ad urlare, facendo immediatamente preoccupare tutti gli altri concorrenti che la guardavano senza riuscire a capire che costa le stesse succedendo di così terribile.\n“Penso ci sia uno scarafaggio nell’insalata“ ha confidato Lucrezia, ancora incredula della scena che si è ritrovata a vivere nella casa più spiata d’Italia. Nemmeno ci avesse trovato un elefante. Soleil Sorge, nel sentire queste parole, si è subito allontanata dal tavolo, ma a far tornare la calma ci ha pensato Alex Belli con la sua solita pacatezza è riuscito a far ragionare, o almeno ci ha provato, la principessa.\nLEGGI ANCHE –> Grande Fratello Vip, squalifica in arrivo: bufera per le frasi dette in diretta\n“L’abbiamo appena pulita, che esagerate, su” ha esordito l’attore, rincuorandole che lui e i suoi compagni avevano appena pulito l’insalata ed era impossibile ci fosse uno scarafaggio al suo interno. Se ne sarebbero accorti. “Siamo in un ambiente asettico … È una farfalla“ ha subito aggiunto.\nA questo è anche intervenuta Raffaella Fico che con una tagliante ironia, ha bonariamente rimproverato Tommaso Eletti, che era uno degli addetti alla pulizia dell’insalata. “Tommaso” ha esordito divertita la modella. “Non ha pulito bene l’insalata” ha concluso con il sorriso sulle labbra, trovando probabilmente esagerata la reazione di una delle principesse di fronte al presunto scarafaggio nel suo piatto di insalata.\nUNO SCARAFAGGIO NELL’INSALATA AIUT #GFVIP pic.twitter.com/HRoJ38sfBx\n— trashtvstellare (@trashtvstellare) September 14, 2021\nLulù si è spaventata al Grande Fratello Vip, pensando di aver trovato uno scarafaggio nella sua insalata, ma i suoi compagni di viaggio sono convinti che la sua macabra scoperta non sia nient’altro che una reazione esagerata di fronte magari ad una piccola farfalla.


Mamatita Festival 2019*la città si fa teatro* - crowdfunding\nMamatita Festival 2019*la città si fa teatro*\nRaised € 123.00\n*mamatita in algherese significa tata, balia.\nmamatita festival 2019\n15-29 settembre 2019\nALGUER | SANT MIQUEL\nGiunto alla sua terza edizione ufficiale il Mamatita Festival propone per il 2019 una programma che oltre all’intrattenimento dedica grande spazio all’attivazione di dinamiche culturali che mettono al centro la “comunità”.\nA partire dalle scuole lo Spazio-T propone delle azioni che uniscono processi di rigenerazione urbana, pratiche di progettazione condivisa, valorizzazione del territorio e del suo patrimonio artistico e culturale, per favorire la partecipazione attiva del pubblico, ma anche l’accoglienza e l’aggregazione.\nCon il Mamatita Festival la “città si fa teatro” a partire dalla comunità, dai bambini, dalle famiglie, ma non solo.\nCon questa idea lo Spazio-T ha progettato un intervento artistico che ha coinvolto la scuola primaria dell’Asfodelo e l’artista Ruben Mureddu. Il Mamatita Festival ha coinvolto la scuola e i bambini nella progettazione di un grande graffito sul tetto della scuola realizato dall’artista visivo Ruben Mureddu che ha guidato i bambini nella progettazione di un grande murale.\nAccoglienza, nutrimento, arte, circo, città, sono alcuni dei temi che verranno proposti ai bambini in fase di progettazione il cui iniziato a maggio 2019 . Visibile dall’alto il graffito sarà realizzato la prima settimana di settembre. A seguire l’artista coordinerà i bambini nella realizzazione del grande “muro” colorato all’interno del giardino. Un’installazione permanente realizzata dalla comunità per la città, un’opera inedita per coltivare - come una tata - le generazioni future e l’arte!\nIl programma prevede una festa con “orchestra di strada” a conclusione tra circo, musica e arte ipotizzata il 27 settembre.\nIn un certo senso in questa edizione del Mamatita è la strada a farsi arte, lo spazio urbano diventa contenitore artistico privilegiato.\nGraditissimi ospiti di questa edizione il MagdaClan Circo con il suo tendone rosa e blu e i Dynamis con la performance Y- la variabile del calcio.\nTanti altri laboratori, spettacoli di strada e novità incredibili!!\n*PROGRAMMA DETTAGLIATO IN AGGIORNAMENTO*\nprima fila con abbraccio\nMatteo Sono Felice di Sostenere con il mio Contributo questo Festival Necessario e Meraviglioso per Alghero e per Tutta la Sardegna! Viva il Mamatita! Viva il Teatro, L'Arte e la Bellezza!\nNunzia tutte le belle iniziative che contribuiscono a rendere le nostre città più interessanti, vanno sostenute... è importante!\nAssociazione Culturale Spazio-T grazie Nunzia ♡\n<iframe style="width:290px;height:550px;" src="https://www.produzionidalbasso.com/projects/22802/widget"></iframe>


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"Una vita in gioco" L'amore, il calcio, la SLA - Il guerriero Borgonovo e la sua straordinaria storia d'amore con Chantal\nUna vita in gioco – L’amore, il calcio, la SLA\nLaboratori, Incontri e Seminari, Magazine, Programma 2018\nAl L’Orto delle Arti si celebra una storia straordinaria, quella di Stefano Borgonovo – indimenticato calciatore del Milan, della Fiorentina e della Nazionale – e di sua moglie Chantal, che negli anni bui della SLA si è occupata soprattutto di curare la felicità di Stefano.\nGrazie a Mapi Danna, appassionata autrice dalla penna coinvolgente, il libro Una vita in gioco edito da Mondadori dà voce al racconto dolce, eppure urlante di Chantal. E’ un racconto formidabile, un intreccio tra una magica, granitica storia d’amore, un matrimonio davvero sacro, il mondo dorato del calcio e la ferocia di una malattia che sgretola il corpo e lascia intatta la mente, la lascia lì, a guardare, a capire.\nIl libro ha la struttura di un romanzo e la potenza di una storia vera, vera e nota, in cui l’amore per la vita diventa divino, ma resta umanissimo, concreto, disperato, puro, necessario e portatore di senso.\nStefano Borgonovo è stato molto amato come calciatore (BorgoGol e la B2 Borgonovo-Baggio) ed ancora di più lo è stato dopo, come uomo, guerriero ed eroe del suo viaggio immobile. Non è un diario di malattia è un libro pieno di vita, passione, condivisione, coraggio, è un libro bianco, luminoso e bianco. Senza retorica, senza ripiegamento e compiacimento del dolore, senza enfasi e senza intenti edificanti, senza presunzione, duro e liquido allo stesso tempo.\nStefano è mancato, ucciso dalla SLA, nel 2013. Tutti lo ricordano per la straordinaria partita a Firenze in cui entrò allo stadio, davanti a 27mila persone commosse, inchiodato ad una carrozzella. Si è esposto, è uscito allo scoperto: da gladiatore a disabile nella stessa arena, con una forza moltiplicata dall’idea che l’uomo, il valore della persona, non sta nei muscoli, non nella corsa, ma nel pensiero, passa dagli occhi.\nL’ appuntamento con Chantal Borgonovo e Mapi Danna è previsto per il 21 Aprile 2018, dalle ore 17.00 alle ore 18.30, nell’ambito dei PerCorsi dell’evento “L’Orto delle Arti”, in una nuova prestigiosa location che si affianca a quelle delle precedenti edizioni, il circolo l’Caprissi di Piazza Boves 3 a Cuneo. Dialogherà con loro la giornalista Elena Miglietti.\n← PitturiAMO liberaMente!\nArrivano i “PerCorsi”, anteprima dell’Orto delle Arti! →


Non lasceremo sola la Grecia – Sinistra Ecologia Libertà\nSei in: Home › Attualità › Notizie › Non lasceremo sola la Grecia\nNon lasceremo sola la Grecia\nNon lasceremo che in Europa prevalgano sempre e solo le logiche dell’economia finanziaria e mai i bisogni dei popoli.\nL’Europa non può trattare il premier greco come l’esponente di un Paese che disobbedisce agli ordini, perché Alexis Tsipras ha ricevuto un mandato chiaro dal suo popolo attraverso le elezioni.\nPer questo abbiamo depositato in Parlamento una mozione che impegna il governo a dare più coerenza alla battaglia contro le politiche di austerità e aiutare la Grecia a sostenere le sue ragioni presso le istituzioni europee.\nLa mozione di Sel a sostegno della Grecia\nStupefacente dichiarazione! Non è ancora chiaro qual’è il gruppo di riferimento di Sel al Parlamento Europeo, anche se parte di essa si è schierata con “L’altra Europa con Tsipras”.\nRicordo agli smemorati che durante la campagna elettorale Vendola coniò il motto truffaldino : “Con Tsipras per incontrare Schulz”. Ancora oggi non c’è alcuna dichiarazione ufficiale che implichi una correzione di rotta. Sarebbe ben strano pretendere di essere al fianco diTsipras e del governo greco senza prendere le distanze – nette e inequivoche- dall’asse granitico composto da Merkel. Hollande, Popolari, Socialisti, responsabili delle misure di austerità contro i lavoratori europei.\nRimaniamo tutti in speranzosa attesa…\nil governo greco non è solo. Ha l’appoggio degli elettori di quel paese. Sul fatto quotidiano una indagine riporta un gradimento del 62% nei confronti del governo.I giornali favorevoli all’austerità dicono che nel piano greco ci sia il pareggio di bilancio e, nel caso non si riuscisse ad ottenerlo, tagli automatici alla spesa pubblica.\nCredo che ci sarà il pareggio di bilancio in via di principio, ma nessun taglio automatico.\nSe così non fosse, la grecia, posto che il pareggio di bilancio non riuscirebbe a conseguirlo, dovrebbe fare quello che si è rifiutata di fare in questi mesi di incontri. In questo modo il suo governo andrebbe contro il programma votato dai cittadini.\nSpero che la grecia esca dall’euro, perchè è l’unico modo che ha per ritrovare la sovranità monetaria e la possibilità di riprendersi, contrariamente ogni 4-5 mesi dovrà accettare un piano che la farà sprofondare sempre di piu’.\nin realtà tsipras ci ha abituato ad accordi con l’ue, che però piano piano sono stati smantellati ad atene. Nel febbraio di quest’anno, infatti, la grecia si era accordata con l’ue a non presentare proposte in via unilaterale. Poi il parlamento greco ha fatto esattamente il contrario: ha assunto 4500 impiegati, ha fatto rivivere la televisione pubblica, cancellata da samaras, ha permesso a 300 mila famiglie di avere elettricità gratis e alimentazione, rateizzato le tasse in 100 mesi. Alcuni giorni fa la corte costituzionale greca ha cancellato il taglio del 10% alle pensioni, effettuato nel 2012. Perciò se ci dovesse essere un accordo temporaneo, che non taglia il debito, e prevedesse per la grecia denaro dopo la realizzazione delle promesse,ad atene comunque si realizzerà il programma stabilito con gli elettori.\nE’ evidente che tsipras cerca piano piano di convincere i greci ad uscire dall’euro e l’unico modo è quello di fare accordi con l’ue, sostenendo di essere favorevole all’euro, e poi unilateralmente fare il contrario, esasperando i politici europei, i quali alla fine cacceranno la grecia dall’euro.Ciò sarà un beneficio per la grecia e per l’europa.


MENU GIOVEDI 18 APRILE TRATTORIA IL COMBATTENTE GAMBUGLIANO\nE' PRIMAVERA, CI DEPURIAMO !\nMenù e proprietà degli alimenti della Cena a Tema organizzata alla Trattoria Il Combattente a Gambugliano -Vicenza\nda mangiare sempre da sola, a stomaco vuoto e non come siamo abituati a fine pasto. La frutta ha un ruolo importante nella detossificazione del corpo e dà molta energia utile per farvi perdere eventuale sovrappeso\nIl timo svolge anche un'azione protettiva nei confronti dei danni provocati dai radicali liberi;\nquesta proprietà è da ricondursi all'olio essenziale ed ai flavonoidi in esso contenuti. Il timo è anche un buon tonificante per l'organismo ed in particolare per il sistema nervoso principale; per questo motivo è consigliato in caso di stress psichico e fisico.\nTABULE DI VERDURE O FLAN DI BROCCOLI\nI broccoli sono ricchi di vitamina C, vitamina E e carotene. Sono piante crocifere ricche di potassio che ha un ruolo importante nella regolazione della pressione arteriosa. L'aspetto più importante dei cavoli e dei broccoli è rappresentato dal fatto che, sempre stando alle ultime ricerche mediche, un regolare consumo di questi vegetali, può dimezzare il rischio di sviluppare vari tipi di tumore in particolare dei polmoni e del colon. Uno studio condotto presso l'univerità della California di Santa Barbara ci rivela cosa accade a livello cellulare; broccoli, cavoli, ravanelli, contengono alcuni composti chimici, chiamati isotiocianati, che danno inizio ad un meccanismo che è in grado di bloccare il diffondersi e la proliferazione delle cellule tumorali.\nCHICCHI DI VIALONE NANO AGLI ASPARAGI\nÈ ideale per un' alimentazione vegetariana o di semplice riduzione di cibi di origine animale, di colesterolo, grassi e calorie. Ha un apporto proteico elevato (18%), contiene pochi grassi (1.5%).\nCena a tema Gambugliano Trattoria Il Combattente


Perugia: sicurezza, un arresto e tre denunce in stato di libertà dei carabinieri\nPerugia: sicurezza, un arresto e tre denunce in stato di liberta' dei carabinieri. In campo un massiccio dispositivo di rafforzamento dei servizi di controllo del territorio.\nL’Arma dei Carabinieri di Perugia, in questo fine settimana, alla luce degli eventi che hanno interessato il capoluogo negli ultimi giorni, ha messo in campo un massiccio dispositivo di rafforzamento dei servizi di controllo del territorio, che ha interessato tanto l’acropoli cittadina quanto l’immediata periferia. I militari appartenenti alla Compagnia di Perugia, infatti, nelle ultime ore, hanno proceduto all’arresto di una persona e al deferimento in stato di libertà di tre soggetti, due dei quali per violazioni al Codice della Strada. La Stazione Carabinieri di Perugia-Fortebraccio nel corso di un servizio perlustrativo, ha tratto in arresto un ventunenne cittadino italiano, incensurato, con l’accusa di resistenza e violenza a pubblico ufficiale. Infatti, l’odierno arrestato, durante un normale controllo, al fine di sottrarsi alle proprie responsabilità, ha tentato di darsi alla fuga, spintonando i militari operanti i quali, al termine di una breve colluttazione, sono comunque riusciti a neutralizzarlo. Al termine delle formalità di rito, l’arrestato è stato tradotto presso la propria abitazione in regime di arresti domiciliari, in attesa della celebrazione del rito direttissimo.\nLa Sezione Radiomobile del Nucleo Operativo e Radiomobile, all’esito dell’intensificazione dei servizi perlustrativi, ha:\ndeferito in stato di libertà, per il reato di guida in stato di ebbrezza alcolica, due cittadini italiani, entrambi incensurati, i quali, a seguito di un controllo alla circolazione stradale, sono risultati positivi all’accertamento etilometrico effettuato mediante dispositivo alcoltest; nella medesima circostanza, gli operanti hanno deferito in stato di libertà un altro soggetto il quale ha rifiutato di sottoporsi agli accertamenti tesi a stabilire l’eventuale utilizzo di sostanze stupefacenti;\ndeferito in stato di libertà, per il reato di detenzione ai fini di spaccio di sostanze stupefacenti, un cittadino tunisino, classe 2000, già noto alle cronache giudiziarie locali; in particolare, i militari, insospettiti dall’atteggiamento guardingo dell’odierno deferito, hanno sottoposto a controllo l’autovettura sulla quale questi viaggiava e, all’esito della perquisizione personale e veicolare, hanno rinvenuto nella sua disponibilità 30 grammi circa di sostanza stupefacente del tipo marijuana, nonché la somma contante di 190,00 Euro, ritenuta provento di attività illecita.\n21/01/2020 10:01 | Politica\nEsclusiva TRG: stasera alle 22.30 la seconda parte dell'intervista a "Magazine" con Umberto Cicconi, fotografo personale di Craxi\nE` un`intervista esclusiva quella in onda in due puntate, stasera e domani, su TRG (canale 11) nella rubrica "Magazine" ...\n20/01/2020 18:19 | Attualità\nIl Lions club Gubbio dona pacchi alimentari grazie ai fondi raccolti durante l'anno