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2008 — Économie
Des étudiants aux Alcoa Technological Center (ATC)
ATC : toute une expérience en R et DPar Sébastien BolducÉtudiant à la maîtrise, Université du Québec à Chicoutimi Inauguré par Alcoa en 1965, le Alcoa Technical Center, ou ATC, est l’endroit où se déroule la majeure partie de la recherche et développement financée par Alcoa. Ce centre d’une superficie de 2 300 acres, où l’on emploie environ 600 personnes, est situé près de Pittsburgh, en Pennsylvanie. Étudiant à la maîtrise en ingénierie à l’université du Québec à Chicoutimi (UQAC), j’ai eu la chance, en partenariat avec Alcoa, d’y vivre un stage de trois mois. Pendant cette période, j’ai travaillé à un projet lié à mon sujet de recherche et visant à évaluer l’impact de la variation de la température de l’eau dans le procédé de coulée semi-continue de l’aluminium. J’ai eu accès pour cela à un équipement unique chez Alcoa, un simulateur de refroidissement secondaire, construit en 2003 au coût de 100 000 $. Une autre partie importante de mon travail a fait appel à la simulation numérique au moyen du logiciel Abaqus. Je pourrai d’ailleurs poursuivre ce travail à mon retour à l’UQAC qui possède une grande puissance de calcul, soit une plate-forme de 132 processeurs fortement utilisée dans la recherche sur l’aluminium. Cette expérience m’a permis de constater que la réussite d’un tel projet passe par l’immersion des étudiants au cœur de l’industrie afin qu’ils comprennent les étapes importantes, les véritables préoccupations de l’industrie et qu’ils puissent apprécier les ressources mises à leur disposition. Je tiens à remercier d’une façon particulière Gilles Dufour, directeur, Technologie et développement des affaires chez Alcoa Canada; László I. Kiss, professeur au département des sciences appliquées de l’UQAC, et Ho Yu, consultant technique au ATC, qui ont rendu ce projet possible. L’été au ATCPar Jayson TessierÉtudiant au doctorat, Université Laval Les cuves d’électrolyse génèrent une quantité phénoménale d’information. Ces dizaines de variables sont observées et analysées, pour chaque cuve, par les ingénieurs et techniciens de procédé des usines d’électrolyse. Cela permet de prendre différentes actions afin de maintenir les cuves sous contrôle et de maximiser la productivité. Cependant, la quantité d’information provenant des cuves est telle qu’il est parfois difficile de synthétiser adéquatement l’information et de prendre les bonnes actions pour stabiliser leur opération. L’été dernier, dans le cadre de mon projet de doctorat et en collaboration avec Alcoa, j’ai quitté mon bureau de Deschambault pour passer, avec ma famille, une période de trois mois au Alcoa Technology Center (ATC), près de Pittsburgh, en Pennsylvanie. J’y ai rejoint l’équipe d’amélioration du procédé d’électrolyse et le mandat premier de mon stage était d’utiliser des méthodes statistiques multivariées dans le but de synthétiser l’information provenant des cuves et d’effectuer un premier diagnostic des problèmes de cuves hors norme. Ces méthodes statistiques permettent de suivre le comportement des cuves d’un point de vue multivariable, contrairement aux chartes de contrôles communément employées, et ainsi d’utiliser de façon optimale toute l’information provenant des cuves. Ainsi, un logiciel de diagnostic a été développé et implanté dans les usines de Massena, Mt-Holly et Rockdale (États-Unis) et il sera bientôt disponible pour les usines de Saõ-Luis (Brésil) et de Deschambault. Ce stage a été très enrichissant d’un point de vue professionnel et personnel et je tiens à remercier Gilles Dufour, de l’Aluminerie de Deschambault, et Gary Tarcy, du ATC, pour cette expérience.
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