Méthode bergamasque
# Méthode bergamasque

La méthode bergamasque est un procédé historique d'affinage en trois étapes, dans un même foyer, de la fonte brute en acier naturel.

Comme son nom l'indique, elle a été mise au point en Lombardie, probablement au cours du XVIe siècle, à la fin duquel elle se diffuse dans l'ensemble des Alpes. Elle est abandonnée au cours de la première moitié du XIXe siècle, remplacée par des méthodes plus économes en combustible.

## Éléments lexicaux

La méthode d'affinage bergamasque s'inscrit dans l'espace technique lombard, pionnier dans les techniques de production d'acier à partir de fonte. Ainsi, le qualificatif « bergamasque » s'aplique à un ensemble de procédés et d'outils mis au point dans le nord de l'Italie, et utilisé dans les Alpes. En 1844, Émile Gueymard écrit ainsi que :

   « Les pays d'Allevard et d'Articol, placées dans le voisinage de la Savoie et du Piémont, ont été pendant des siècles sous l’influence des procédés italiens ou bergamasques. Pendant longtemps il y a eu uniformité dans toutes les usines de l'Italie, du Piémont, de la Savoie et du Dauphiné. Même forme au dehors, même coupe en dedans, même machine soufflante, mêmes chargements en minerais et en charbons, mêmes outils… »

— Émile Gueymard, Statistique minéralogique, géologique, métallurgique et minéralurgique du Département de l'Isère

Les hauts fourneaux dits « à la bergamasque » ont un profil interne très simple, consistant en deux pyramides quadrangulaires reliées par leur base et qui l'une et l'autre ont une face verticale. Ils sont sans ouvrage, adossés à un relief,d'une hauteur d'environ 7 m. La tuyère est fortement inclinée vers le bas et le vent frappe une dalle de schiste qui brise et dévie le jet d'air. Ainsi la combustion est diffuse et l’allure est assez froide. L'alimentation en vent se fait par quelques trompes hydrauliques. L'appareil peut réaliser des campagnes assez longues, de plusieurs années mais la section rectangulaire est bien moins performante que les formes se rapprochant du cercle.

## Histoire

La méthode d'affinage bergamasque a été inventée en Lombardie (probablement sur les rives du Serio). L'affinage de la fonte y est attesté très tôt, dès le XIVe siècle. La technologie se diffuse vers la fin du XVIe siècle dans les Alpes, notamment dans le Dauphiné et la Savoie, en Suisse, en Autriche et en Italie. Elle a été mise au point dans un secteur où les minerais de fer, donc les fontes, sont riches en manganèse (de 5 à 8 %, soit proches d'un spiegeleisen). Il y a ce « fait bien connu que ce procédé n'a jamais été employé que pour les fontes manganésifères. Il s'est répandu sur toute la chaîne des Alpes, d'une part dans la Savoie et le Dauphiné, de l'autre dans le Tyrol et la Carinthie, contrées où l'on ne trouve presque que des minerais spathiques. La seule exception à mentionner est la Toscane où l'affinage bergamasque est employé pour des fontes truitées, obtenues au moyen des minerais de fer oligiste de l'Île d'Elbe. »

Au milieu du XIXe siècle, la méthode, dont les trois étapes génèrent des dépenses de travail et de combustible excessives, est très critiquée pour son inefficacité. La technologie bergamasque est associée aux « procédés qui semblaient encore, il y a 30 ans, appartenir aux siècles les plus reculés pour ce qui est de la consommation de combustible ». Cet avis est très largement partagé, mais ce handicap est en réalité assez relatif. Par contre, la qualité des fers obtenus est généralement inférieure à celle des fers issus de la méthode comtoise. Quoi qu'il en soit, les inconvénients de la méthode bergamasque ne sont généralement pas uniquement dus au procédé d'affinage en lui-même, mais plutôt à la mauvaise optimisation des feux et à la faiblesse des martinets.

Ainsi, les procédés bergamasques disparaissent pendant la première moitié du XIXe siècle en France, supplantés par les forges catalanes et la méthode comtoise. En 1836, la dernière forge française qui l'emploie, en Isère, cesse la commercialisation de fers produits avec cette méthode, Mais en Lombardie, la méthode bergamasque reste encore, à la même époque, d'un usage courant.

## Procédé

### Déroulement d'un affinage

Le foyer d'affinage est une fosse rectangulaire, typiquement de 0,6 m de large (c'est-à-dire de la varme au contrevent), la longueur de ces deux côtés faisant 0,7 m, et la profondeur 0,7 m. Les parois sont des plaques de fonte, alors que la sole est en briques. C'est donc un foyer assez profond (il l'est deux fois moins en Carinthie), mais étant toujours à demi-plein de brasque, son volume utile est limité et fluctuant. La plaque avant (plaque de laiterol) dépasse pour pouvoir appuyer les outils et est percée pour vidanger les scories, une aire de travail est disposée à côté pour y gérer les matières, et une cheminée surplombe le foyer. La combustion est attisée par une tuyère inclinée de 20° vers le bas, alimentée par une soufflante, généralement une trompe semblable à celles des forges catalanes.

La première étape est la fusion lente de la fonte, puis sa solidification. Le foyer est rempli de charbon de bois jusqu'au dessus de la tuyère, les blocs de fonte sont dessus. La tuyère attise vigoureusement le feu, et le métal fond en une ou deux heures suivant la taille et la masse totale des blocs de fonte. Le métal fondu coule et se rassemble sous le charbon de bois. Une fois tout le métal fondu, le charbon de bois est retiré puis arrosé pour interrompre sa combustion : le bain liquide est alors découvert. On y jette alors une bonne quantité de battitures et pailles de fer oxydées (50 kg de pailles pour 250 kg de fonte), et l'ensemble est mélangé : le bain devient instantanément un agglomérat pâteux et hétérogène, une brèche métallique qui est extraite et refroidie à l'eau. Cet agglomérat est appelé « mazelle » car la fusion s'étant déroulée dans une atmosphère oxydante, et un mazéage assez poussé s'est donc opéré avant même l'ajout des battitures.

La deuxième étape est la cuisson, ou le « pâtissage », des mazelles obtenues. Le foyer vide est comblé de brasque jusqu'au niveau de la tuyère. Une cinquantaine de kilos de fragments de mazelles est posée devant la tuyère, recouverte de poussier ou de petit charbon de bois. Un feu très doux est donné par la tuyère qui diffuse un faible débit de vent. Ainsi, les blocs de la mazelle s'agglomèrent et se soudent sans qu'il n'y ait fusion de la masse métallique. L'opération, qui dure 3/4 d'heure, est recommencée jusqu'à ce que toute la mazelle ait été convertie en gâteaux d'environ 50 $kg^,.$

La troisième étape est l'affinage proprement dit. Dans le foyer comblé de brasque jusqu'au niveau de la tuyère, un gâteau est posé d'un côté de la tuyère, et le charbon de bois de l'autre. Le métal est ramolli lentement, et s'écoule en grumeaux dans une dépression aménagée dans la brasque. Pendant cette opération, on ajoute encore des scories riches en fer ou des battitures entre la tuyère et le gâteau. Au bout de 3/4 d'heure, le gâteau est complètement fondu en loupe, et celle-ci est porté au martinet.

* 1re étape (fusion). Les morceaux de fonte brute sont lentement fondus. On y ajoute alors au bain du fer oxydé. Une masse hétérogène de fonte à demi-affinée et d'oxydes se forme instantanément : la mazelle.
* 2e étape (cuisson). La mazelle est chauffée à feu doux, pour former une masse homogène, le gâteau.
* 3e étape (affinage). Un gâteau est chauffé et tombe en grumeaux dans le foyer, qui s'agglomèrent pour former la loupe. Celle-ci sera ultérieurement cinglée par un martinet.

### Performance

Il faut environ 18 heures pour transformer la fonte en barres de fer. Comparée à d'autres méthodes d'affinage, la méthode génère un faible déchet de la fonte, même si on prend en compte que les battitures apportent un fer bon marché au procédé. La première étape, de fusion lente en atmosphère oxydante, est un mazéage qui consomme tout le manganèse, évacué sous la forme d'oxyde de manganèse (MnO) avec les scories. Ainsi, lors de la dernière opération, l'oxyde de manganèse ne vient pas diluer les oxydes de fer amenés par les battitures : leur action oxydante est alors maximale lors de l'affinage. Cette action préfigure le principe du puddlage gras mis au point vers $1830^,.$

Compositions typiques de scories de méthode bergamasque (en % du poids, en fin d'opération) :

| | | FeO / $Fe_2O_3$ | MnO | $SiO_2$ | $Al_2O_3$ | CaO | MgO |
| - | - | - | - | - | - | - | - |
| Fusion-Mazéage | Lecco | 38,1 | 25,7 | 28,2 | | 6 | 2 |
| Fusion-Mazéage | Allevard | 45 | 29 | 23 | 1 | 2 | 1 |
| Affinage | Allevard 1 | 55,1 | 19 | 10,5 | 1 | 17 | 1 |
| Affinage | Allevard 2 | 80 | 8 | 3,5 | 0,5 | 7 | 0,5 |

Mais le poids de combustible brûlé atteint au moins le double de celui de la fonte affinée, le combustible coûte presque autant que la matière première. Ainsi, « ce qu'il y a de plus défectueux dans la méthode bergamasque, c'est la nécessité où est plusieurs fois l'ouvrier pendant l’opération de refroidir à peu près complètement le fourneau afin de reconstruire son feu de brasque. » La deuxième étape, qui se fait à plus basse température, interrompt la chauffe et s'avère pénalisante, raison pour laquelle elle est parfois réalisée dans un foyer dédié.

La méthode bergamasque est proche la méthode nivernaise, cette dernière traitant cependant des fontes grises plus difficiles à affiner et employant plusieurs foyers. La méthode comtoise qui, dans les Alpes françaises, supplante la méthode bergamasque vers 1820, est très supérieure notamment pour la qualité des fers qu'elle permet $d'obtenir^,.$

Consommation et main d'œuvre pour produire 100 kg de fer :

| | | Fonte (kg) | Charbon de bois (kg) | Main d'œuvre (jours) |
| - | - | - | - | - |
| Méthode bergamasque | Lecco / Val Sapina | 108 | 266 | 0,93 |
| Méthode bergamasque | Dongo (air préchauffé) | 120 | 190 | 0,71 |
| Méthode bergamasque | Val Brembana (it) | 117 | 220 | 0,90 |
| Méthode bergamasque | Sovere et Val Camonica | 118 | 280 | 0,95 |
| Méthode comtoise | Méthode comtoise | 135 | 140 | 0,84 |
| Méthode nivernaise | Méthode nivernaise | 135 | 285 | 1,00 |
| Méthode wallonne | Méthode wallonne | 150 | 200 | 1,00 |
| Méthode styrienne | Méthode styrienne | 110 | 300 | 1,00 |
