text: Inzwischen geht die Fertigung der K-Modelle in die Endphase. Die Produktion der K1200RS wurde bereits eingestellt, und die Tage der LT- und GT-Modelle scheinen gezählt. Die Käufer warten auf die K1200S und R; Modelle, die mit der bisherigen K-Serie außer einer ähnlichen Bezeichnung nichts mehr gemein haben. Zeit also, einen letzten Blick auf die K-Fertigung im Werk Berlin im Jahr 2004 zu werfen.
  Boxer- und K-Modelle werden mittlerweile auf getrennten Grundmontagebändern gebaut. Hinzu kam seit 2000 die Endmontage der F-Modelle. Früher wurden die Einzylindermodelle in Noale / Italien gefertigt. Für die Sparte Automobil produziert BMW Berlin im gleichen Werk Bremsscheiben und Längslenker. Insgesamt 2551 Mitarbeiter waren Ende 2003 dort beschäftigt, davon 1978 in der Motorradfertigung. Stolze 97% beträgt der Anteil der Facharbeiter.
  Werfen wir einen Blick auf die Fertigung !
  1
  Mechanische Fertigung
  Hier entstehen an CNC-gesteuerten Bearbeitungszentren Motorgehäuse, Zylinderköpfe, Kurbelwellen, Pleuel und verschiedene Fahrwerkskomponenten für die Boxer- und K-Modelle. Die Einzylindermotoren der F650-Reihe bezieht BMW dagegen fertig montiert von Bombardier-Rotax in Gunskirchen / Österreich.
  2
  Nickeldispersion / Handlackiererei
  In der Nickeldisperionsanlage, dem linken Gebäudeteil, werden die Zylinderbohrungen mit Nickel und Siliziumcarbid beschichtet. Dadurch werden die Zylinderlaufbahnen besonders verschleißfest.
  Die Handlackiererei (im rechten Gebäudeteil), früher einzige Lackiererei im Werk, ist heute nur noch für einen kleinen Teil der Lackierarbeiten wie z.B. die Handlinierung zuständig. Zum Zeitpunkt unseres Besuchs betraf dies nur die R1200C-Modelle.
  3
  Motorenbau
  Die Vereinigung der Komponenten aus der mechanischen Fertigung erfolgt im Motorenbau. Rund 50 Mitarbeiter fertigen Boxermotoren, für die K-Motoren sind 30 Mitarbeiter zuständig. Je nach Tagesstückzahl liegt die Produktionsdauer eines K1200-Motors bei zwei bis drei Stunden. Alle 6 Minuten verlässt ein Boxermotor das Rundtaktband, hier beträgt die Produktionsdauer etwa 90 Minuten.
  4
  Rohbau
  Teils automatisiert, teils in Handarbeit entstehen hier Rahmen und Fahrwerksteile wie die Telelever-Längslenker. Das Schneiden der Metallteile erfolgt per Laserstrahl, um höchste Passgenauigkeit zu erzielen. Übrigens: die Metallabfälle des Werks werden zu 100% recycled!
  5
  Grundmontage
  Die Vereinigung von Fahrwerk und Antrieb, im Fachjargon “Hochzeit” genannt, ist Aufgabe der Grundmontage. Anschließend werden Anbauteile wie Auspuffkrümmer oder Armaturen montiert.
  Auf dem Grundmontageband 1, dem Boxerband, fertigen 90 Mitarbeiter die Modelle R850 bis R1200. Insgesamt 26 Takte sind dazu erforderlich. Die K-Montage der RS, GT und LT wird von 35 Mitarbeitern in 24 Takten am Band 2 erledigt. Ein weiteres Band dient der Montage der F650-Reihe.
  Dieses Gebäude wurde erst 2003 in Betrieb genommen.
  6
  Automatische Lackieranlage
  Im Dezember 2003 ging die computergesteuerte Lackieranlage in Betrieb, die Voraussetzung für eine weitere Produktionssteigerung war. Ihre Kapazität liegt bei 70.000 Motorrädern jährlich. Die mit Nachverbrennung und Wärmerückgewinnung ausgestattete Anlage verarbeit lösungsmittelarme Lacke auf Wasserbasis.
  7
  Endmontage und Versand
  Auch heute noch verfolgt BMW dazu das “C-Haken-Konzept”. Jeder Mitarbeiter bekommt die Fahrzeuge in einer zu ihm passenden, individuellen Höhe angeliefert. Die Motorräder sind dabei um 180° drehbar aufgehängt.
  Die Komplettierung der Modelle mit Hinterrad, Schalldämpfer und Tank ergibt erstmalig ein fahrfertiges Motorrad, so dass jetzt Motoreinstellung, Prüfstandsläufe und ABS-Test folgen. Anschließend werden die Motorräder mit Verkleidungen und Anbauteilen versehen und auf der automatischen Verpackungsstraße versandfertig gemacht. Von der Montage bis zur Verpackung legt jedes Motorrad vier Kilometer auf den Fertigungsstraßen zurück. Teils in Einwegkisten, teils in wiederverwendbaren Metallklappboxen verlassen die Maschinen das Werk in alle Welt.
  B
  Bremsscheiben- und Längslenkerfertigung
  Berlin ist weltweit seit 1979 der einzige Produktionsstandort für die Bremsscheiben der PKWs von BMW. Jährlich werden mehrere Millionen Bremsscheiben in den computergesteuerten Bearbeitungszentren produziert.
  Auch die Längslenker der BMW 3er-Modelle entstehen ausschließlich im Berliner Werk.
  E
  Energiezentrale
  Die erdgasgespeiste Anlage versorgt den Standort mit Wärme und Druckluft. Bisher 16 MW stark, ist der weitere Ausbau um 10 MW geplant.
  Die elektrische Energie bezieht das Werk vom Berliner Erzeuger BEWAG.
  Wurde bei Produktionsbeginn in Berlin 1967 noch praktisch jedes Teil selbst gefertigt, so wird das Werk heute von mehr als 400 externen Lieferanten “just in time” mit 9000 unterschiedlichen Komponenten versorgt. Inzwischen nimmt die so genannte Fertigungstiefe allerdings wieder zu.
  Auf fast 180.000 Quadratmeter erstreckt sich die Fläche des Werks, fast 90.000 Motorräder wurden 2003 dort gefertigt. Wer einmal einen Blick hinter die Kulissen werfen möchte, ist in Berlin-Spandau gern gesehen und erlebt die Fertigung der Modelle vom Kurbelwellenrohling bis zum fertigen Motorrad hautnah mit.
  Oben: Seit 2003 erfolgt die Montage im neuen Produktionsgebäude
  Das BMW-Werk in Berlin Spandau bietet Besuchergruppen von 10-30 Personen kostenpflichtige Führungen von etwa 3 Stunden Dauer an. Voraussetzung ist eine vorherige Anmeldung; dabei muss mit Vorlaufzeiten von drei bis vier Monaten gerechnet werden. Kontakt:
  BMW Werk Berlin
  Presse-, Öffentlichkeitsarbeit und Mitarbeiterkommunikation
  Am Juliusturm 14-38
  D-13599 Berlin
  Tel.: +49(0)30 / 3396-2942
  Fax: +49(0)30 / 3396-2656
  info-werk-berlin@bmw.de
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