text: Ich stimme dem wolfkarst auch bei, es sieht wie eine 3mm-Periode aus. Damit sollte ein Rundlaufproblem der Kugelumlaufgewindespindeln eher nicht zutreffen.
  Dass die Zahnriemen eine 3mm-Teilung haben, ist auch eher Zufall, den es spielen noch diverse Übersetzungen hinein, die die 3mm um den entsprechenden Faktor vergrößern oder verkleinern würde.
  Lösung habe ich damit leider keines - ich kann aber noch eine Möglichkeit aufwerfen (mit geringer Wahrscheinlichkeit):
  Das Druckobjekt, nachdem es sich um ein Würfel/Quadrat handelt, hat einen immer gleichbleibenden Umfang, bzw. Querschnitt im problematischen Bereich. Damit würde pro Layer exakt dieselbe Menge an Filament verbraucht werden. Falls das Filament eine periodisch wiederkehrende Maßwabweichung hätte, und diese in einem exakten Verhältniss zum verbrauchten Filament pro Layer stünde, könnte so eine Welligkeit entstehen. Ich denke dabei an dem Filamentdurchmesser. Nehmen wir zum Beispiel an, der Durchmesser des Filaments wird order wurde alle 30mm dicker und wieder dünner. Und weiters wird pro Layer 2mm Filament verbraucht. Dann würde sich eine Welle über 15 Layer ergeben, da bei einigen Layern zuviel Material extrudiert wird. Ist eher unwahrscheinlich, ich weiss. Interessanterweise hört die Welligkeit ungefähr dort auf, wo die Ecke des Würfels fehlt (und damit sich der Querschitt pro Layer, bzw. der Filamentverbrauch, ändert).
  unter dem Filamentdurchmesser kann (und sollte) man den Extrusion Multiplier einstellen (Slic3r); auf Thingiverse gibt es eine Datei "Actual_05mm_thin_wall_20_mm_box". Wenn man diese (Extrusion width alle auf 0.5 mm, bis auf Default = 100%, - bei einer 0.5-Düse) ausdruckt und alle 4 Wände abmesst (Wanddicke) - am besten nur den letzten Layer - lässt man den größten Wert weg und berechnet den Mittelwert der anderen drei. Danach rechnet man den - falls Abweichungen einer Dicke von 0.5mm waren - den neuen Wert für Extrusion width mittels der Dreisatzregel aus. Bei abweichenden Düsen (0.4, 0.3) skaliere ich entsprechend das zu druckende Objekt (Extrusion width dann 0.4mm oder 0.3mm) damit seine Wanddicke auch 0.4mm oder 0.3mm wird.
  Ich glaube diese Weisheit aus dem Internet irgendwo herzuhaben; falls ich das aber mal im Forum gelesen haben sollte, entschuldigt die Wiederholung. Auf jeden Fall habe ich gute Erfahrung damit gemacht!
  Ich denke, du hast ein mechanisches Problem mit deinem Drucker. Ich habe die Grossmutter und den angesägten Hohlwürfel mit Cura ( 14.12.1 ) gesliced und beide Objekte zusammen ausgedruckt. Fotos direkt noch von der Arbeitsplatte direkt nach dem Druck.
  Ich denke, man müsste evl. auch mal ganz unorthodox an andern Stellen suchen. Da beim Hohlwürfel Teile ohne Fehler sind, dürfte der perodische Versatz ( die Knubbel in X Y Richtung vermutlich . durch eine lose Mechanik verursacht werden.
  Die Riemen sind sicher festgezurrt ? Es gibt keinen Schlupf bei den Pulleys ? Die Arbeitsplatte verschiebt sich nicht auf den Auflagezapfen ? Die Extrudermechanik ist noch fest verschraubt mit dem X Wagen ? Der Extruder selbst ist ebenfalls noch fest verschraubt ? Der Möglichkeiten sind viele. Es genügt eine lose Schraube im Bereich des Extruderwagens und es zeigt sich genau der von dir beschriebene Fehler. Das gilt auch für die Arbeitsplatte. Ich habe diese bei mir an drei Stellen fest verschraubt mit extra flachen Zylinderkopfschrauben ( Torx ) mit PA U-Scheiben. Natürlich muss man aufpassen, dass die Extruderspitze nicht da reinknallt. Man gewöhnt sich aber schnell dran. ( vordere linke Ecke nicht festschrauben )
  Spezialbonus: Die ständige Z-Calibration kann zahlenmässig massiv reduziert werden. Die Arbeitsplatte ist bei mir sehr gut geleveled.
  Ich drucke gerade einen 190 mm hohen Hohlzylinder, um zu sehen ob das Wellenmuster über die ganze Höhe vorhanden ist.
  Warum? Ein kleinerer Testdruck hat gezeigt, dass da durchaus alle 2,5 mm (nicht exakt) ein Welle zu verzeichnen ist. Und, die Wellen sind umlaufend gleich. Hätte jetzt eher erwartet, dass in Y-Richtung mehr Welle zu sehen ist?