text: Gewünschte Oberfläche der Schleifscheibe erzeugen
  Aufgabe des Abrichtsystems ist es, die gewünschte Oberfläche der Schleifscheibe (Geometrie und Topografie) zu erzeugen. Das Tiefschleifen hat ein kleineres Prozessfenster als das Pendelschleifen. Eventuelle Fehler wirken sich daher stärker aus.
  Die Abrichtstrategie beeinflusst in Abhängigkeit vom Tiefschleifprozess und der Schleifscheibe den Werkzeugverbrauch und den Abrichtrollenverschleiß. Weitere Einflussgrößen bilden die Form- oder Profilrolle, der Abrichtzeitpunkt, zum Beispiel kontinuierliches oder intermittierendes Abrichten. Für produktive Schleifsysteme gilt die Forderung des hauptzeitparallelen Abrichtens.
  Rotierende Rund- und Sichelmesser mit Durchmessern von 1200 mm schneiden in der Lebensmittelindustrie beispielsweise Brot, Fleisch und Tomaten. Die Messer bestehen aus verschiedenen Werkstoffen und haben unterschiedliche Umfangsgeometrien. Diese sind zum Teil als Spline (komplexe geometrische Kurve) definiert. Die Restwanddicken der Messer und ihrer Schneiden sind sehr gering. Ein Hersteller hat die Messer zuvor pendelnd mit Topfscheiben geschliffen.
  Neues Schleifsystem arbeitet mit geringer Schnittgeschwindigkeit
  Dann stellte er auf das Tiefschleifen um. Das neue Schleifsystem arbeitet mit geringer Schnittgeschwindigkeit. Dies schließt thermische Schäden an den bis zu 0,2 mm dünnen Messern sicher aus. Eine Profilrolle richtet die Schleifscheibe intermittierend oder im CD-Verfahren (Continuous Dressing) ab. Den flexiblen Übergang zwischen den unterschiedlichen Messern realisieren wechselbare Vorrichtungen. Durch die Prozessumstellung konnten die Prozesszeiten je nach Messertyp um 30 bis 50 % reduziert werden.