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  XV1600A (L) WARTUNGSANLEITUNG 1998 Yamaha Motor Co., Ltd. Erste Auflage Dezember 1998 Alle Rechte vorbehalten. Nachdruck oder Verwendung ist ohne schriftliche Genehmigung der Yamaha Motor Co., Ltd. nicht gestattet.
  Die vorliegende Wartungsanleitung wurde von der Yamaha Motor Company, Ltd für den autorisierten Yamaha-Händler und seine qualifizierten Mechaniker zusammengestellt. Eine solche Anleitung kann umfassende Kenntnisse auf dem Gebiet der Motorradtechnik nicht ersetzen. Im Interesse der Be- triebssicherheit wird daher vorausgesetzt, daß jeder, der diese Anleitung zur Durchführung von War- tungs- und Reparaturarbeiten benutzt, über entsprechende Fähigkeiten verfügt. Reparaturen ohne die entsprechende Ausbildung können die Betriebssicherheit des Motorrads beeinträchtigen bzw. De- fekte zur Folge haben.
  Die Yamaha Motors Company, Ltd. ist ständig darum bemüht, ihre Modelle weiter zu verbessern. Modifika- tionen und wesentliche Änderungen im Bereich Technik und Wartung werden allen autorisierten Yamaha- Händlern bekanntgegeben und in späteren Ausgaben dieser Wartungsanleitung berücksichtigt.
  Das Ausrufezeichen bedeutet: GEFAHR! Achten Sie auf Ihre Sicherheit.
  Ein Mißachten dieser Warnhinweise bringt Fahrer, Mechaniker und andere Personen in Verletzungs- oder Lebensgefahr.
  Hierunter sind Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz des Fahrzeugs vor Schäden aufgeführt.
  Ein HINWEIS gibt Zusatzinformationen und Tips, um bestimmte Vorgänge oder Arbeiten zu vereinfachen.
  Diese Anleitung wurde zusammengestellt, um dem Mechaniker ein leicht verständliches Nachschla- gewerk in die Hand zu geben, in dem alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und Zusammenbau, Prüfung und Reparatur) detailliert und in der entsprechenden Reihenfolge be- schrieben sind.
  Diese Anleitung ist in mehrere Kapitel gegliedert. Eine Abkürzung und ein Symbol in der rechten oberen Ecke jeder Seite weisen auf das entsprechende Kapitel hin. Siehe hierzu 'SYMBOLE' auf der folgenden Seite.
  Jedes Kapitel ist in Abschnitte unterteilt. Der Titel des jeweiligen Abschnitts befindet sich in der Kopfzeile der
  Seite, mit Ausnahme von Kapitel 3 ('Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten'), wo die Untertitel aufgeführt werden. (In Kapitel 3 erscheinen anstelle der Titel der Abschnitte die Untertitel in der Kopfzeile jeder Seite.)
  In jedem Ausbau- oder Zerlegungsabschnitt befinden sich Explosionszeichnungen, die die Bauteile identifi-
  zieren und die Arbeitsschritte veranschaulichen.
  In den Explosionszeichnungen sind die Baugruppen bzw. -teile mit Nummern versehen, die für die Reihenfol-
  ge der Arbeitsschritte stehen. Zerlegungen sind durch umkreiste Nummern verdeutlicht.
  Symbole weisen auf zu schmierende oder auszutauschende Teile hin
  (siehe "Symbole").
  Eine Übersichtstabelle begleitet die Explosionszeichnung und führt Arbeitsreihenfolge, Bezeichnung der Bauteile,
  besondere Bemerkungen usw. auf.
  Umfassendere Arbeitsvorgänge werden in den einzelnen Abschnitten ausführlich und in der richtigen Rei-
  henfolge beschrieben. Dort befinden sich auch Angaben über erforderliche Spezialwerkzeuge, Soll- und Ein-
  stellwerte.
  Die folgenden Symbole beziehen sich nicht auf
  Die unter 1 bis 8 abgebildeten Symbole wei-
  sen auf die Themen der einzelnen Kapitel hin.
  Die Symbole 9 bis 16 weisen auf die folgenden
  Art und Menge der einzufüllenden Flüssigkeit
  Verschleißgrenzen, Spiel
  Die Symbole 17 bis 22 werden in Explosions-
  Ieichtes Lithiumfett
  Die Symbole 23 bis 24 werden ebenfalls in
  Explosionszeichnungen verwendet und haben
  Klebemittel (LOCTITE  ) auftragen.
  Neues Bauteil verwenden.
  INHALT ALLGEMEINE ANGABEN
  FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGNUMMER
  . DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE
  SICHERUNGSSCHEIBEN/-BLECHE UND SPLINTE
  FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER Die Fahrzeug-Identifizierungsnummer 1 ist auf der rechten Seite des Lenkkopfes einge- schlagen.
  MODELLCODE Das Typenschild 1 mit dem Modellcode ist am Rahmen angebracht. Die Codenummer wird zur Bestellung von Ersatzteilen benötigt.
  Doppelzündung Dieses Modell verfügt über zwei Zündkerzen je Zylinder. Dadurch verkürzt sich die Verbrennungszeit im Brennraum, was eine erhöhte Drehmoment- ausbeute bewirkt.
  Drehzahlsensor Dieser Sensor sitzt im Kurbelgehäuse und erfaßt die Drehzahl des 5. Gangrads über Magnetfeld- veränderungen, die durch die Zahnspitzen indu- ziert werden. Der Sensor gibt entsprechende elektrische Impulse an die Zündbox ab.
  Selbstdiagnosesystem Dieses Modell ist mit einem Selbstdiagnose- system ausgestattet, das über 4 Funktionen verfügt. Falls der Überwachungsschaltkreis einen De- fekt des Motors erfaßt, leuchtet die Motor- Warnleuchte auf bzw. blinkt.
  Kraftstoffstand-Warn-
  Siehe unter "SELBSTDIAGNOSE" in Kapitel 7
  Dekompressionsautomatik Die Dekompressionsautomatik ist nur beim Starten des Motors aktiv. Sobald der Motor gestartet wird, hebt der Dekompressionsnocken und dessen Stift die Auslaßventilstößel über die Stößelstangen und Kipphebel etwas an, wodurch sich die Auslaßventile im Verdichtungshub etwas öffnen. Dadurch ent- steht ein geringerer Kompressionsdruck, der den Drehwiderstand des Motors reduziert und Starten mit geringerem Kraftaufwand ermöglicht.
  Dekompressionsmagnetschalter
  Kolben, Dekompressionsmagnetschalter
  Verbindungsstange, Dekompressionsmagnetschalter
  Dekompressionsdruckstange
  Dekompressionsnocken
  1. Beim Betätigen des Starterschalters wird der Dekompressionsmagnetschalter 1 elektro- magnetisch erregt und der Kolben des Schalters ausgefahren 2 .
  2. Durch das Ausfahren des Kolbens wird die Ver- bindungsstange 3 mit den Dekompressions- hebeln 4 in Pfeilrichtung (siehe Abb.) bewegt und die Dekompressionsdruckstange 5 in Richtung Nockenwelle gedrückt.
  3. Der Dekompressionsnocken wird nun in Pfeilrichtung (siehe Abb.) 6 bewegt und dessen Stift 7 entsprechend der Nocken- wellenstellung angehoben.
  4. Beim Drehen der Nockenwelle werden folg- lich die Auslaßventilstößel 8 kurz vor OT durch den Stift angehoben und die Auslaß- ventil-Stößelstangen 9 und Kipphebel betä- tigt. Folglich öffnen sich die Auslaßventile.
  5. Nach dem Starten des Motors und dem Er- reichen einer bestimmten Drehzahl wird die Stromzufuhr zum Dekompressionsmagnet- schalter unterbrochen und damit dieses Sy- stem abgeschaltet.
  Hydraulische Ventilstößel Das hydraulische Ventilstößelsystem hält im Normalfall das Ventilspiel konstant, wodurch ein periodi- sches Nachstellen der Ventile entfällt. Die Vorteile dieses Systems gegenüber dem herkömmlichen System sind wie folgt:
  Betriebsgeräusche werden vermindert, weil die Nockenwellen bei jeder Drehzahl und Motortempera- tur die Ventile spielfrei betätigen und somit auch die Steuerzeiten konstant bleiben.
  Öleinlaßbohrung
  Stößelstangenkappe
  Ventilstößelstange
  Die hydraulische Ventilstößel arbeiten wie folgt:
  1. Während der Drehung der Nockenwelle werden die Ventilstößel durch die Nocken angehoben.
  2. Das Rückschlagventil 4 verhindert ein Austreten des Motoröls aus der Hochdruckkammer. Der Kolben 1 wird im Ventilstößelgehäuse 8 nach oben geschoben und betätigt die Stößelstange, die das Ventil betätigt.
  3. Während der weiteren Umdrehung der Nockenwelle gleitet der Ventilstößel wieder in seine Aus-
  gangsstellung zurück und bleibt in dieser Stellung, bis er erneut vom Nocken angehoben wird. Sobald nun während der Phase ohne Belastung ein positives Ventilspiel aufgrund von Wärmeausdeh- nung oder am Stößel austretendes Motoröl entsteht, wird der Kolben nicht länger von der Stößelstan- ge, sondern von der Kolbenfeder 7 nach oben gedrückt. In der Folge wird das Ventilspiel auf Null redu- ziert und Motoröl kann wieder von der Ölkammer 2 über das Rückschlagventil 4 in die Hochdruckkammer zurückfließen. Entsteht im Gegensatz hierzu ein negatives Ventilspiel (dies ist der Fall, wenn der flache Teil des Nok- kens am Ventilstößel vorbei läuft, der Kipphebel – betätigt durch die Stößelstange – aber dennoch das Ventil anhebt), so wird der Kolben 1 durch die Stößelstange weiterhin gedrückt. Das in der Hoch- druckkammer enthaltene Motoröl wird durch den Spalt zwischen Stößelgehäuse 8 und Kolben 1 sowie zwischen Stößelgehäuse 8 und Rückschlagventil 4 herausgedrückt. Der Kolben 1 bewegt sich in der Folge nach unten und das Ventilspiel wird auf Null ausgeglichen.
  VORBEREITUNG FÜR AUSBAU UND ZER- LEGUNG
  1. Vor Ausbau oder Zerlegung der Bauteile sämtlichen Schmutz, Schlamm, Staub und andere Fremdkörper entfernen.
  2. Nur geeignete Werkzeuge und Reinigungs- mittel verwenden. Siehe unter 'SPEZIALWERKZEUGE'.
  3. Beim Zerlegen zusammengehörige Teile im- mer gemeinsam ablegen. Dies gilt beson- ders für Zahnräder, Zylinder, Kolben und an- dere bewegliche Teile, die sich im Laufe des Betriebs aufeinander einspielen. Solche Bauteilgruppen dürfen nur komplett wieder- verwendet bzw. ausgetauscht werden.
  4. Alle ausgebauten Teile reinigen und in der Rei- henfolge des Ausbaus auf einer sauberen Ab- lagefläche ablegen. Dies gewährleistet einen zügigen und korrekten Zusammenbau.
  ERSATZTEILE Nur Original-Ersatzteile von Yamaha verwen- den. Ausschließlich von Yamaha empfohlene Schmierstoffe verwenden. Fremdprodukte können in Aussehen und Funk- tion ähnlich sein, erfüllen jedoch häufig nicht die gestellten Qualitätsanforderungen.
  1. Beim Überholen des Motors sind sämtliche Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe zu er- neuern. Alle Dichtflächen, Dichtlippen und O-Ringe vor dem Zusammenbau säubern.
  SICHERUNGSSCHEIBEN / -BLECHE UND SPLINTE Sicherungsscheiben/-bleche 1 sowie Splinte müssen nach dem Ausbau erneuert werden. Si- cherungslaschen werden nach dem vorschrifts- mäßigen Festziehen der Schraubverbindungen gegen die Schlüsselflächen der Schraube bzw. Mutter hochgebogen.
  LAGER UND DICHTRINGE 1. Lager und Dichtringe so einbauen, daß die Herstellerbeschriftung oder die Teilenum- mer sichtbar bleibt. Beim Einbau von Dicht- ringen die Dichtlippen dünn mit leichtem Li- thiumfett bestreichen. Lager beim Einbau ggf. großzügig ölen.
  Lager nie mit Druckluft trockenblasen, da hier- durch die Lagerflächen beschädigt werden kön- nen.
  SICHERUNGSRINGE Sicherungsringe vor dem Wiedereinbau sorg- fältig überprüfen und bei Beschädigungen bzw. Verformungen erneuern. Kolbenbolzensiche- rungen müssen nach jedem Ausbau erneuert werden. Beim Einbau eines Sicherungsrings 1 stets darauf achten, daß die scharfkantige Seite
  den Sicherungsring gegen die Druckrichtung
  Drähte, Anschlußklemmen und Steckverbinder
  Kabel Anschlußklemme Steckverbinder
  Kabel Anschlußklemme Steckverbinder Feuchtigkeit Mit Druckluft trocknen Rost/Flecken Mehrmals lösen und wieder anschließen
  3. Kontrollieren Alle Anschlußklemmen Lockerheit korrigieren
  Sollte der Stift 1 auf der Anschlußklemme nie- dergedrückt sein, muß er hochgebogen werden.
  4. Anschließen Kabel Anschlußklemme Steckverbinder
  Sicherstellen, daß alle Anschlüsse festsitzen.
  Die Anschlußklemmen reinigen, wenn kein Durchgang besteht. Bei der Prüfung des Kabelbaums die Schritte (1) bis (3) befolgen. Handelsübliche Kontaktsprays als Notlösung verwenden.
  Die folgenden Werkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montagearbeiten unerläß- lich. Durch die Verwendung dieser Werkzeuge können Beschädigungen vermieden werden, die beim Gebrauch ungeeigneter Werkzeuge oder improvisierter Techniken entstehen können. Bei der Bestellung von Spezialwerkzeugen sollten zur Vermeidung von lrrtümern die in der folgenden Tabelle aufgeführten Bezeichnungen und Teilenummern angegeben werden.
  Werkzeugname/Anwendung
  Zum Abziehen des Lichtmaschinenrotors
  T-Handgriff Dämpferrohrhalter Diese Werkzeuge werden beim Herausschrau- ben der Dämpferrohr-Verschlußschraube zum Gegenhalten des Dämpferrohrzylinders ver- wendet.
  Kraftstoffstand-Meßrohr
  Zur Messung des Kraftstoffstandes in der Ver- gaser-Schwimmerkammer.
  Zum Messen des Antriebsriemendurchhangs.
  Gabeldichtring-
  Gabeldichtringtreiber
  Zum Einbau der Dichtringe der Teleskopgabel und Staubschutzkappen.
  Zündfunkenstreckentester
  Zur Überprüfung der Zündanlage
  Zum Ein- und Ausbau der Ventile und Ventilfe- dern.
  Ventilführungs-Austreiber (6 mm)
  Zum Ein- und Ausbau der Ventilführungen.
  Ventilführungs-Einbauwerkzeug
  Zum Einbau der Ventilführung
  Zum Aufreiben von neuen Ventilführungen
  Zum Gegenhalten der Kupplungsnabe beim Auf-/Abschrauben der Nabensicherungsmutter
  Zum Gegenhalten des Lichtmaschinenrotors beim Aus- und Einbau der Rotorschraube, der Lichtmaschinen-Wellenschraube oder der Im- pulsgeberrotorschraube.
  Mikrometer (75 100 mm)
  90890-03009
  Zum Messen des Kolbenhemd-Durchmessers.
  Zylinderbohrungsmesser (50 100 mm)
  90890-03017
  Zum Messen der Zylinderbohrung
  Zur Prüfung der elektrischen Systeme
  Zum Messen der Kompression des Motors
  Zum Lösen und Festziehen der Lenkkopf- Ringmutter.
  Zum Lösen oder Festziehen der Ölfilterpatro- ne.
  Yamaha-Dichtmasse Nr. 1215
  Dichtungsmasse für die Paßflächen (z. B. von Kurbelgehäuse).
  Zum Messen des Motoröldrucks.
  Lagerhalter-Schlüssel zum Ein- und Ausbau.
  90890-04095
  Zum Ein- und Ausbau des Lagers.
  Getriebelager-Treibwerkzeug
  Zum Einbau der Dichtung
  SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL, MOTOR
  . SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL, FAHRWERK
  SCHMIERSYSTEM-UMLAUFDIAGRAMM, MOTOR
  SCHMIERSYSTEM-SCHAUBILDER,
  SCHMIERSYSTEM-SCHAUBILDER, ZWISCHENGETRIEBEÖL
  KABEL- UND SEILZUGFÜHRUNG
  Abmessungen Gesamtlänge Gesamtbreite Gesamthöhe Sitzhöhe Radstand Min. Bodenfreiheit Min. Wendekreis-Radius
  Fahrzeuggewicht Fahrbereit (mit Öl und vollgetankt) Trockengewicht (ohne Öl und Kraftstoff) Maximale Zuladung (Summe aus Gepäck, Fahrer, Sozius und Zubehör)
  TECHNISCHE DATEN, MOTOR
  Motor Bauart Hubraum Zylinderanordnung Bohrung x Hub Verdichtungsverhältnis Leerlaufdrehzahl Unterdruck bei Leerlaufdrehzahl Kompressionsdruck (Sollwert auf Meereshöhe)
  Luftgekühlter 4-Takt-Ottomotor (OHV)
  kPa (390 mmHg)
  12,0 kg/cm 2 , bei 200 U/min
  Kraftstoff Empfohlene Kraftstoffsorte h Gesamt (mit Reserve) Davon Reserve
  Motoröl Schmiersystem Empfohlene Ölsorte
  SAE20W40SE oder SAE10W30SE
  Füllmenge Gesamtmenge Ohne Filterwechsel Mit Filterwechsel Öldruck (warmer Motor) Überdruckventil-Öffungsdruck
  kPa (0,6 kg/cm 2 ) bei 900 U/min
  600 kPa (6,0 kg/cm 2 )
  Zwischengetriebeöl Empfohlene Ölsorte Füllmenge
  SAE80API "GL-4" Hypoid-Getriebeöl 0,4 L
  Bypassventil-Öffungsdruck
  120 kPa 1,2 kg/cm 2 )
  Ölpumpe (Motor) Ölpumpentyp Zahnspitzenspiel zwischen Innen- und Außenrotor Laufspiel zwischen Innenrotor/Außen- rotor 2 und Pumpengehäuse (Förderpumpe) Laufspiel zwischen Innenrotor/Außen- rotor 1 und Pumpengehäuse (Spülpumpe)
  Trochoidenpumpe
  Ölpumpe (Zwischengetriebe) Ölpumpentyp Zahnspitzenspiel zwischen Innen- und Außenrotor Laufspiel zwischen Innenrotor/Außen- rotor und Pumpengehäuse
  Max. Verzug
  Kurbelgehäusebohrung, Innendurch- messer Lagerdeckelbohrung, Innendurch- messer
  25,021 mm
  28,021 mm
  Nockenwellenlagerzapfen-Durch-
  messer (Kurbelgehäuseseite)
  27,980 mm
  messer (Lagerdeckelseite) Spiel, Nockenwelle-Kurbelgehäuse
  Spiel, Nockenwelle-Nockenwellen- deckel Einlaßnocken, Abmessungen
  Nockenabmessung A
  36,649 mm
  36,494 mm
  Nockenabmessung B Auslaßnocken, Abmessungen
  32,050 mm
  31,850 mm
  Nockenabmessung A Nockenabmessung B
  36,654 mm
  36,454 mm
  Kipphebel, Kipphebelwellen Kipphebel-Innendurchmesser Kipphebelwellen-Außendurchmesser Spiel zwischen Kipphebel und Kipphebelwelle
  15,018 mm
  15,036 mm
  14,991 mm
  Ventile, Ventilsitze, Ventilführungen Ventilspiel (kalt) Einlaß Auslaß Ventilabmessungen
  Ventiltellerstärke
  Ventiltellerdurchmesser A Einlaß Auslaß Ventilkegelbreite B Einlaß Auslaß Ventilsitzbreite C Einlaß Auslaß
  Ventiltellerstärke D Einlaß Auslaß Ventilschaftdurchmesser Einlaß Auslaß Ventilführung, Innendurchmesser Einlaß Auslaß Spiel zw. Ventilschaft und Ventilfüh- rung Einlaß
  Auslaß Ventilschaftschlag
  Ventilfedern Innere Federn Ungespannte Länge Einlaß Auslaß Einbaulänge (Ventil geschlossen) Einlaß Auslaß Federdruck (eingebaut) Einlaß Auslaß
  38,26 mm
  36,26 mm
  73 N (6,3
  7,3 kg)
  Einlaß Auslaß Wicklungsrichtung (Ansicht von oben) Einlaß Auslaß
  2,5 /2,4 2,5 /2,4
  Äußere Federn Ungespannte Länge Einlaß Auslaß Einbaulänge (Ventil geschlossen) Einlaß Auslaß Federdruck (eingebaut) Einlaß Auslaß Rechtwinkligkeit
  161 N (13,9
  16,1 kg)
  Wicklungsrichtung (Ansicht von oben) Einlaß Auslaß
  Im Uhrzeigersinn Im Uhrzeigersinn
  Ventilstößel-Außendurchmesser
  22,9744 mm
  Ventilstößelgehäuse-Innendurch-
  23,010 mm
  messer Laufspiel, Ventilstößel-Ventilstößel- gehäuse
  0,0420 mm
  Stößelstangenlänge
  293,95 mm
  Stößelstangenschlag
  ZYLINDER Bohrungsdurchmesser Konizitätsgrenze Max. Unrundheit
  95,010 mm
  KOLBEN Kolbenlaufspiel Kolbendurchmesser D
  94,975 mm
  Meßpunkt H Kolbenbolzenauge (im Kolben) Durchmesser Versatz Kolbenbolzen Außendurchmesser Kolbenbolzenlaufspiel
  22,015 mm
  22,045 mm
  21,971 mm
  Gerundeter Rechteckring
  Abmessung (B
  Stoßspiel (eingebaut) Ringnutspiel 2. Ring
  Stoßspiel (eingebaut) Ringnutspiel Ölabstreifring:
  Stoßspiel (eingebaut)
  Pleuel Pleuellagerspiel Farbkodierung der Lager
  = Blau, 2 = Schwarz, 3 = Braun,
  = Grün, 5 = Gelb.
  192,05 mm
  Kurbelbreite A Schlaggrenze C Pleuel-Axialspiel D
  0,474 mm
  Pleuel-Radialspiel E Kurbelzapfen-Lagerspiel
  Kupplung Kupplungsbauart Kupplungs-Ausrückmechanismus Ausrücklagerbetätigung Kupplungsbedienung Kupplungsseilzugspiel (gemessen am Ende des Kupplungshebels) Reibscheiben Stärke Anzahl Stahlscheiben Dicke Anzahl Verzugsgrenze Kupplungsfedern Ungespannte Höhe Anzahl Mindesthöhe