Benda-benda terbentuk,
seolah-olah
diciptakan secara ajaib,
selapis demi selapis,
oleh sebuah mesin.
Objek-objek itu dapat terbuat
dari plastik atau bahkan logam.
Rancangan konstruksi digital
dengan cepat diwujudkan.
Kita berada di dunia yang
sama sekali baru sekarang,
menggabungkan perangkat
lunak dan ilmu material.
Sebuah proyek bergerak
dari papan gambar
ke produk jadi dengan
kecepatan luar biasa.
Dan printer tiga dimensi atau 3D
memerlukan lebih sedikit bahan,
tenaga, dan energi saat
menghasilkan desain baru ini.
Hal ini memungkinkan
barang diproduksi
dalam jumlah yang lebih rendah,
lebih sering, lebih dekat
ke titik konsumsi.
Teknologi ini dapat memiliki
kekuatan untuk merevolusi
aliran barang dan ruang
lingkup pasar produk.
Ini menghancurkan...
kita menghancurkan
produk yang dibuat
dengan cara lama selama
beberapa dekade.
Sekarang, kita seharusnya
menggunakan pencetakan 3D.
3D tampaknya akan menjadi
teknologi utama untuk bisnis.
Kini 3D menjadi menjadi
teknologi kunci yang
bahkan mungkin mendorong
beberapa industri yang
telah meninggalkan Jerman
untuk kembali ke Jerman.
MENCETAK DUNIA
Distrik Kreuzberg di
Berlin adalah rumah
bagi perusahaan
bernama "BigRep" -
yang membuat printer
3D skala besar.
Insinyur Stephan Beyer mendirikan
perusahaan ini tahun 2014.
Di sini, 90 karyawan dari berbagai
negara di dunia merancang
dan membuat printer
untuk klien industri.
Hasil cetakan ini
dibuat dari plastik.
Misalnya, untuk memproduksi
kelongsong rumah,
yang mengatur suhu ruang,
berdasarkan seberapa
tinggi sinar matahari.
Ini akan menjadi
bagian dari fasad
yang tingginya 10 kali 20 meter.
Hal terbaik dari
kelongsong ini adalah mampu
memantulkan sinar
matahari di musim panas,
dan memungkinkan sinar matahari
masuk di musim dingin,
yang menciptakan suhu
hangat yang baik.
BigRep juga membuat suku cadang.
Ini adalah sandaran kepala
untuk kursi kereta penumpang.
Jika sandaran kepala
hilang atau rusak,
penumpang kereta akan
merasa tidak nyaman -
tapi kami dapat menyediakan
kerangka baru.
BigRep telah merancang prototipe
kerangka penyangga kepala
dan sedang mengujinya
untuk perusahaan
kereta api Jerman,
Deutsche Bahn.
Sebuah mesin menumpuk
lapisan tipis
dengan berbagai zat di
atas satu sama lain -
prosesnya, filamen
plastik meleleh.
Proses ini dikenal sebagai
menufaktur aditif.
Alat ini mencetak sub objek,
jadi bukan dengan memapas
blok materialnya.
Pencetakan 3D didasarkan
pada model komputer.
Mesin dapat membuat suku
cadang, atau seluruh produk -
seperti motor listrik ini.
Ia dan tim BigRep sekarang
membangun prototipe
sepeda motor,
yang akan ditampilkan
dua minggu lagi
di pameran perdagangan
"Formnext" di Frankfurt.
Masih banyak
pekerjaan yang harus
dilakukan sebelum
pameran Formnext.
Kami harus menyiapkan printer,
dan mencetak banyak komponen.
Hampir semua komponen
dibuat oleh printer 3D -
termasuk ban elastis,
rangka, dan lampu.
Banyak bagian dibuat dari
plastik biodegradasi
yang dapat dibuat
dari tepung jagung.
Tim ini hanya
membutuhkan 12 minggu
untuk mendapatkan dari sketsa
desain awal ke prototipe jadi.
Tapi mereka masih mengerjakan
beberapa  desain yang cacat.
Para insinyur menghabiskan waktu
setahun untuk mengutak-atik
printer baru -
dan sekarang mesin dapat
dipasang di jalur produksi,
dan dikontrol secara otomatis.
Itu langkah penting
menuju produksi massal.
Sejauh ini, pencetakan
3D telah digunakan
sebagian besar untuk
satu kali proyek.
Yang hebat dari alat cetak 3D
adalah kita dapat
membuat bagian dan
aplikasi yang dulunya
tampak mustahil.
Proses manufakltur
standar tidak dapat
mengerjakan desain
rumit geometri tertentu -
misalnya, untuk
membuat furnitur.
Atau perangkat mencengkeram
ini untuk robot -
yang didasarkan pada
desain tangan manusia.
Perangkat ini dilengkapi
dengan bilah fleksibel
yang memberikan pegangan
anti tergelincir.
Proses kreatif yang mengagumkan
ini sepenuhnya digital.
Seorang insinyur duduk
di depan komputer
dan hanya mendesain sesuatu -
dan imajinasi desain itu tidak
dibatasi oleh metode
produksi klasik
seperti menggergaji
atau menggiling.
Konsep baru yang revolusioner
ini dapat meningkatkan
cara industri dalam
mendesain, memproduksi,
dan mengangkut produk-produknya.
Chicago adalah rumah
bagi sejumlah
perusahaan teknologi
tinggi baru,
termasuk Fast Radius.
Mereka membuat komponen yang
tepat dan cukup tahan lama
untuk digunakan dalam
industri teknik mesin.
Fast Radius sering
menggunakan resin bening,
yang memungkinkan
pencetakan lebih cepat.
Proses kerjanya seperti
di film fiksi ilmiah.
Perangkat logam mencelupkan ke
dalam larutan resin bening.
Komponen memadat seolah-olah
dilakukan dengan ilmu sihir.
Tidak diperlukan cetakan.
Sumber cahaya di dalam
larutan memastikan bahwa
hanya bagian-bagian
tertentu yang terbentuk.
Proses ini membuat
produk lebih ringan,
dan juga menggunakan lebih
sedikit bahan baku.
Pendiri dan CEO perusahaan
adalah Lou Rassey.
Fast Radius bekerja sama
dengan perusahaan logistik UPS
untuk sepenuhnya memikirkan
kembali konsep rantai pasokan.
Manufaktur aditif akan
memiliki dampak mendalam
pada bagaimana rantai
pasokan global bekerja.
Kami menyebutnya 'modalitas
keempat logistik' yang nyata-
yang kami maksudkan adalah
bahwa melalui sejarah manusia,
kita selama ini memindahkan barang
dengan tiga cara:
melalui jalan darat, melalui
udara, dan melalui laut.
Dan kini kita memiliki moda
transportasi keempat -
dan itu adalah
bagian yang bergerak
melalui internet dengan
kecepatan cahaya.
Produksi digital
menawarkan sejumlah
keuntungan bagi klien potensial.
Jaringan pencetakan
3D global dapat
menyediakan produk
dengan lebih efisien.
Rute transportasi lebih pendek,
dan tidak ada pabrik
khusus yang besar.
Saat ini, printer 3D dapat
menghasilkan apa saja -
dan robot secara otomatis
mengawasi jalur perakitan.
Mesin-mesin ini dapat
mencetak potongan tunggal,
atau serangkaian produk
- 24 jam sehari.
Namun sejauh ini, pencetakan
3D hanya menyumbang
sebagian kecil dari penjualan
manufaktur global -
yang sekarang berjumlah sekitar
12 triliun dollar AS.
Pendapatan untuk industri
percetakan 3D pada 2017
hanya sekitar 7
miliar dollar AS.
Tetapi selama sepuluh
tahun ke depan,
angka penjualannya diperkirakan
akan mencapai 100
miliar dollar AS.
Banyak suku cadang sekarang
dibuat oleh printer 3D.
Perusahaan cukup hanya memindai
dan menyimpan komponen,
alih-alih menyimpannya selama
bertahun-tahun di gudang.
Dan mereka dapat
mencetak komponen baru
 kapan pun mereka
membutuhkannya.
Berapa banyak titik data yang
kita dapatkan untuk bagian ini?
Dari setiap
pemindaian, ada dalam
jutaan titik yang
kami kumpulkan.
Dan sekarang, untuk
bagian seperti ini,
jutaan titik sedikit berlebihan.
Jadi apa yang terjadi dalam
komputer itu sendiri
memperhatikan redudansinya -
menunjukkan di mana
bisa disederhanakan
dan kemudian membuang
ratusan ribu titik.
Hasil pindaian disimpan
dalam fasilitas digital -
dan dapat dicetak kapan saja.
Perusahaan menghemat uang,
karena mereka tidak
harus menyimpan
banyak produk di gudang besar.
Dan mesinnya awet, karena
suku cadang selalu tersedia.
Salah satu klien kami
dari sektor luar angkasa.
Mereka membutuhkan alat yang
penting untuk diperbaiki.
Biasanya mereka akan membutuhkan
waktu 48 hari untuk membuat
alat tersebut diproduksi
dengan metode konvensional.
Sebaliknya, mereka
memesan suku cadang
dari gudang virtual kami -
dan kami membuat bagian itu,
mensertifikasi bagian itu,
dan mengirimkannya ke belahan
dunia dalam waktu 48 jam.
Sering kali lebih cepat
untuk mencetak bagian
komponen daripada
membangunnya dari awal.
Di masa depan, proses
ini kemungkinan
bisa dilakukan di tempat.
Situasi ini akan
mengubah cara kerja
perusahaan logistik seperti UPS
dalam melakukan bisnis.
Mereka tidak perlu menggunakan
rute transportasi yang panjang,
atau gudang untuk suku
cadang pelanggan.
Itulah sebabnya UPS bekerja
sama dengan Fast Radius
untuk mulai membangun
jaringan global
penyedia layanan cetak 3D.
Teknologi ini memungkinkan
barang diproduksi
dalam kualitas
yang lebih rendah,
lebih sering, lebih dekat
ke titik konsumsi.
Hal itu akan secara radikal
mengubah rantai pasokan -
dan UPS harus dapat
mengubah cara kerja
dengan perkembangan itu.
Dan itulah sebabnya kami
berinvestasi di sektor ini,
karena kami ingin menjadi bagian
dari ekosistem yang
berkembang ini.
Banyak produk tidak lagi
diproduksi secara massal;
namun akan dicetak
secara individual,
untuk memenuhi kebutuhan
spesifik klien.
Hal itu akan membantu
mengurangi kelebihan produksi,
dan rute transportasi
yang panjang.
Produksi 3D juga menawarkan
sejumlah keunggulan lainnya.
Jika Anda berproduksi untuk
audiensi individual,
misalnya sepatu khusus,
atau penopang lutut
khusus, atau ortotik khusus -
itu tidak akan diproduksi
di pabrik besar.
Akan jauh lebih ekonomis
untuk memproduksi
dengan menggunakan
alat percetakan 3D.
Tapi semua bahan itu masih
perlu sampai ke produsen 3D.
Dan alih-alih
pengiriman ke luar,
ribuan barang dalam
jumlah besar,
ke depan adalah pengiriman
ribuan produk individual.
Jadi bagi perusahaan
seperti UPS,
ini perkembangan sangat bagus.
Mungkin menguntungkan bagi UPS,
tapi juga dapat menyebabkan
masalah kemacetan
dan lingkungan.
Artinya lebih banyak truk-truk
yang mengirimkan barang-barang,
dan menyebabkan
polusi bertambah parah.
Kami sudah melihat dampak ini,
dengan meningkatnya
belanja online.
Dan ada risiko lain,
misalnya, bagaimana supaya
pencetak 3D tidak dapat
disalahgunakan untuk
pembuatan senjata ilegal?
Apa yang kami lakukan ...
Kami memastikan
dan menyaring setiap perusahaan
tempat kami membuat komponen -
untuk memastikan
bahwa mereka tidak
membuat senjata api
ilegal.
Tetapi para penjahat akan
selalu menemukan cara
untuk mendapatkan senjata
yang mereka inginkan.
Senjata api buatan sendiri
bukanlah hal baru.
Tetapi bahan cetak 3D
berkualitas tinggi saat ini
dapat tahan terhadap tekanan
dan panas yang ekstrem -
sehingga dapat digunakan
untuk membuat senjata.
Pada tahun 2013, beberapa
wartawan Israel menggunakan
printer 3D untuk membuat pistol,
dan kemudian mengujinya.
Hampir saja menembak kepala.
Belakangan, para
wartawan menyelundupkan
pistol ke gedung parlemen
Israel di Yerusalem.
Pistol itu memiliki
pin penembak logam,
tetapi perangkat keamanan
gagal mendeteksinya.
Perdana Menteri Israel
Benjamin Netanyahu
menghadiri upacara
di gedung itu.
Reporter yang memiliki
pistol 3D itu
duduk hanya sepuluh
baris darinya -
dan bahkan mengarahkan
senjata ke perdana menteri.
Pemerintahanr Netanyahu
kemudian mengkritik
tindakan wartawan tersebut
"tidak bertanggung jawab" .
Distrik Finkenwerder di Hamburg
adalah rumah bagi
pabrik pesawat Airbus.
Kepala departemen
pengembangan teknologi baru
perusahaan itu adalah
Michael Sillus.
Timnya menggunakan
prototipe 3D untuk
membantunya meningkatkan
produksi komponen.
Manufaktur aditif pasti
memiliki potensi
untuk mengubah seluruh
rantai nilai.
Kita dapat melakukan
produksi di tempat,
mendesain ulang proses,
dan mencetak sesuai permintaan.
Kita dapat mengembangkan
produk yang sama sekali baru
untuk pesawat
generasi mendatang.
Di sinilah Airbus membangun
jet penumpang A350-nya.
Komponen kuncinya
sekarang sedang
dicetak dalam jumlah besar:
poros kunci pintu.
Pesawat ini akan mulai
terbang akhir tahun ini.
Komponen ini biasanya terdiri
dari sepuluh bagian,
tetapi versi Airbus
hanya memiliki satu.
Kami telah mengintegrasikan
beberapa fungsi,
dan berhasil mengurangi bobot.
Ada dua bagian ini per pintu,
dan hasilnya membuat pesawat
empat kilogram lebih ringan.
Ini perkembangan besar
dalam dunia penerbangan.
Sangat bermanfaat untuk
mengurangi konsumsi
bahan bakar dan emisi
karbondioksida.
Dari lebih dari 30 tahun masa
aktif sebuah pesawat,
satu kilogram berat
kurang akan menghemat
setengah juta liter bahan bakar.
A350 sebenarnya memiliki banyak
bagian yang dicetak
dengan teknik 3D:
16 poros pengunci pintu ...
20 kompartemen kamar
tidur kru pesawat.
dan sekitar 1.000 komponen
dalam berbagai panel,
sistem ventilasi, dan
peralatan elektronik.
Airbus bahkan menguji prototipe
kabel listrik cetak.
Pencetakan 3D sering
digunakan untuk membangun
struktur kisi, seperti
dinding partisi kabin ini.
Produk 3D menggunakan lebih
sedikit material sehingga
hasilnya lebih ringan
dari model sebelumnya.
Maskapai selalu berusaha
mengurangi berat pesawat mereka,
untuk menghemat bahan bakar.
Tapi Airbus meyakini proses
3D bisa lebih efisien.
Ini adalah komponen terbesar
yang dapat kami buat sekarang.
Kami ingin membuat
yang lebih besar.
Kami membutuhkan
total 900 jam untuk
menghasilkan dinding
partisi yang lengkap -
dam konstruksi ruangan.
Artinya kami harus membuat
printer tujuh kali lebih banyak
untuk menghasilkan 116
komponen yang kami butuhkan.
900 jam waktu pencetakan
hanya untuk satu dinding.
Itu pekerjaan berat.
Di masa depan, mereka
mungkin akan dapat mencetak
cetakan dan kemudian
mencetaknya lagi dan lagi.
Saat ini, metode produksi massal
konvensional masih
dapat menghasilkan
komponen seperti ini lebih cepat
dan lebih murah daripada 3D.
Tapi situasi itu
bisa segera berubah.
Ini adalah Formnext,
pameran perdagangan
manufaktur aditif di Frankfurt.
Ada beberapa contoh canggih
teknologi 3D di sini -
seperti model tubuh manusia ini,
dicetak dalam sekali proses.
Claus Emmelmann memberi nasihat
kepada perusahaan-perusahaan
tentang metode produksi 3D mana
yang paling cocok untuk mereka.
Dia mengatakan bahwa
semakin banyak bisnis
yang melakukan transisi
ke teknologi ini.
Industri otomotif
sekarang mulai mendesain
komponen 3D untuk
kendaraan mereka.
Itu bagus untuk lingkungan,
karena bagian-bagian
itu hanya akan
diproduksi sesuai permintaan -
dan dapat dicetak
dengan menggunakan
bubuk yang bisa
didapat secara lokal,
dan dicetak di
mana saja di dunia
di mana pun yang membutuhkannya.
Misalnya, pedal rem ringan
ini dibuat oleh printer 3D,
dan diproduksi di
pabrik setempat.
Jadi ongkosnya lebih murah
dan mengurangi polusi emisi.
Kami biasanya menghemat enam
ton emisi CO2 per kilogram,
dibandingkan dengan
metode konvensional.
Fasilitas ini di negara
bagian Niedersachsen
akan dapat mencetak bagian
komponen 3D dari aluminium,
dengan sepenuhnya otomatis.
Teknologi ini dapat
mendorong perusahaan untuk
menjaga fasilitas produksi
mereka di Jerman,
daripada mengekspornya
ke luar negeri.
Kita bisa membawa pulang
pabrik-pabrik itu
kembali ke Jerman,
asalkan sepenuhnya otomatis.
Dan jika kita bisa melakukannya,
kita akan meningkatkan nilai
ekonomi perusahaan Jerman.
Tetapi produksi
massal tradisional
ongkosnya masih
tetap lebih murah,
terutama di Asia.
Pencetakan 3D harus membawa
keuntungan yang bisa ditawarkan,
seperti mencetak beberapa
komponen sekaligus.
Inovasi semacam itu
dapat meningkatkan
profil kompetitif
perusahaan Jerman.
Pencetakan 3D sudah terkenal
dengan kemampuannya
untuk menghasilkan
prototipe yang kompleks.
Sepeda motor yang dirancang
dan dibangun oleh BigRep
selesai pada waktunya
sebelum pameran.
Tetapi eksekutif
perusahaan mengatakan
bahwa mereka harus melakukan
pekerjaan yang lebih baik dalam
memenuhi keingginan konsumen.
Kita semua tahu bahwa selama
30 tahun - pikirkanlah:
Dalam 30 tahun - ada
janji yang dibuat
kepada pelanggan
industri di luar sana
tentang apa yang dapat dilakukan
pencetakan 3D untuk mereka.
Kita berbicara
tentang kecepatan.
Apakah kita cukup
cepat dalam mencetak?
Kita berbicara tentang presisi.
Apakah yang keluar dari mesin
benar-benar seperti
yang kita inginkan?
Apa bisa mencetak
berulang kali?
Apakah kita mendapatkan bagian
yang sama berulang-ulang?
Inilah yang pelanggan ...
pelanggan industri inginkan.
Dan saya rasa kita
semua sepakat bahwa
ada kekecewaan besar
akan hal ini.
Dan untuk itu,
kita harus membuat
perubahan - sekarang juga!
Banyak jenis pencetakan
3D masih terlalu lambat,
terlalu tidak tepat,
dan terlalu mahal -
tetapi perbaikan
sedang berlangsung.
Printer BigRep baru
bekerja hingga sepuluh
kali lebih cepat
daripada yang lama.
Kecepatan mencetak
adalah kunci untuk
membuat teknologi 3D
lebih menguntungkan.
Dan bahan serat
karbon dapat membuat
hasil cetak lebih tahan lama.
Bahkan, sebuah perusahaan
Amerika Serikat: "Carbon,"
yang berkantor pusat di
dekat San Francisco,
telah bekerja sama dengan Adidas
untuk membuat sol
sepatu olahraga.
Adidas adalah pelopor
dalam penggunaan
teknologi 3D dalam
produk-produknya.
Salah satu pendiri dan
ketua dewan Carbon,
Joseph De Simone,
menemukan proses
yang memungkinkan untuk produksi
massal komponen 3D
yang dibuat khusus.
Kemitraan perusahaannya
dengan Adidas
adalah langkah besar ke depan.
Tiada yang pernah menggunakan
pencetakan 3D dengan
volume tinggi.
Adidas mewakili
beberapa momentum.
Saya akan berdebat dalam
sejarah industri ...
di mana kita memiliki
volume yang sekarang
memungkinkan kita untuk
memiliki kurva biaya.
misalnya untuk ongkos
injeksi cetakan.
Proses ini dapat menghadirkan
alternatif yang hemat biaya
dibandingan dengan produksi
massal konvensional.
Dua tahun lalu, butuh
lebih dari dua jam
untuk mencetak sol
sepatu seperti ini.
Sekarang, hanya perlu 30 menit.
Ini memungkinkan dunia
percetakan 3D beralih
dari dunia prototipe
10 miliar dollar AS
menjadi raksasa produksi
senilai 300 miliar dollar AS.
Sejauh ini masih berupa visi.
Struktur gerigi sol
sepatu 3D belum dapat
sepenuhnya disesuaikan
secara individual.
Dan produksi belum
akan bisa berlokasi
di Jerman, tempat Adidas berada.
Sol sepatu yang dicetak dikirim
ke pabrik-pabrik di Asia,
di mana sepatu-sepatu dirakit.
Jadi saat ini, teknologi ini
tampaknya belum bisa
menjadi model produksi yang
berkelanjutan.
Tapi situasinya bisa
berubah di masa depan.
Keberlanjutan digital adalah
kombinasi dari berbagai hal.
Yang satu adalah
dematerialisasi;
yang lain, mengurangi
rantai pasokan, bukan?
Dan memenuhi produk
sesuai permintaan,
atau produksi lokal-untuk-lokal.
Tapi kita bisa jauh
melampaui itu.
Sudah ada beberapa
terobosan sekarang
di mana kita bisa masuk ke
bahan baku berbasis biologi.
Perusahaan Carbon
sekarang masih membuat
cetakan menggunakan
resin sintetis,
dengan berbahan
dasar minyak bumi.
Ringannya bahan
baku sensitif
memudahkan perusahaaan untuk
membuat produk yang desain
konstruksi cetakannya rumit
dengan bobot yang ringan.
Alat ini juga beroperasi
dengan cara khusus
untuk membuat produknya
lebih berkelanjutan.
Adidas akan membuat semua
sepatunya dengan poliuretana.
Mereka menetapkan
target dalam 10 tahun
ke depan atau kurang dari itu
untuk memproduksi sepatu
yang bisa didaur ulang
dan kini kami memiliki
kemampuan untuk melakukan itu.
Di sini, di pameran
perdagangan Frankfurt
banyak pakar mengatakan bahwa
produksi 3D yang
berkelanjutan akan
menjadi pengembangan
yang disambut baik -
tetapi bagaimana supaya hal
tersebut bisa direalisasikan?
Ekonom Ulrich Petschow skeptis
atas janji-janji dunia industri.
Ini adalah visi utama yang
jadi harapan di masa depan.
Pada titik ini, tidak ada banyak
bukti untuk mendukung klaim
bahwa keberlanjutan sejati
benar-benar dapat dicapai.
Petschow bekerja
di Institute for
Ecological Economic
Research di Berlin.
Lembaga ini melakukan
penelitian untuk
meriset apakah rangka
ponsel 3D di Jerman
lebih ramah lingkungan
daripada yang
diproduksi secara
massal di Asia -
dan menemukan bahwa
hasilnya hampir sama.
Itu karena emisi CO2
yang lebih rendah
yang dihasilkan
oleh pencetakan 3D
tak bisa menutupi
konsumsi energi
yang lebih tinggi
dari mesin cetaknya.
Proses ini tidak terlalu
berkelanjutan atau ekonomis,
tetapi dapat menguntungkan
bagi beberapa
perusahaan di bawah
kondisi tertentu.
Perusahaan-perusahaan itu
dapat menghasilkan uang
dari proyek pencetakan
3D yang mahal,
hanya jika mereka
dapat mempercepat
atau merampingkan produksi.
Namun, mereka akan menggunakan
lebih sedikit bahan,
dan beberapa produk
dapat didaur ulang,
bahkan jika dibuat khusus.
Kami datang ke perusahaan daur
ulang Reflow di Amsterdam
untuk mencari tahu apakah produk
3D benar-benar berkelanjutan.
Sekitar 80 persen
dari produk-produk
tersebut terbuat dari plastik,
dan hanya sebagian kecil dari
mereka yang terbuat dari bahan
daur ulang atau yang dapat
terdegradasi secara biologis.
Mesin ini mengubah botol
plastik bekas menjadi
filamen plastik yang dapat
digunakan untuk mencetak.
Butiran ini berasal dari
botol yang terbuat dari PET.
Bahan ini bagus untuk
pencetakan 3D, dan tidak mahal.
Filamen itu digunakan
untuk membangun
dinding sebuah toko di London
yang menjual busana yang terbuat
dari bahan yang
dapat didaur ulang.
Keberlanjutan sering
kali baik untuk bisnis,
tetapi tidak semua orang
mau membayar lebih
untuk produk-produk ini.
Jadi Reflow menjual filamen
daur ulangnya dengan harga yang
sama dengan pesaingnya yang
produknya kurang berkelanjutan.
Industri tertarik pada
produk keberlanjutan karena
pada dasarnya konsumen
menginginkan hal itu, bukan?
Jadi ini kawan
ekonomi makro besar.
Dan para pemain industri
hanya harus mengikutinya saja.
Misalnya, Reflow dapat
memasok bahan produk 3D
ke perusahaan yang
membuat kacamata hitam.
Maka bahan ini akan menggantikan
seluruh blok plastik mentah -
di mana rangka kacamata
biasanya dicairkan.
Hasilnya adalah bisa
mengurangi limbah plastik.
Teknologi daur
ulang Reflow sudah
digunakan di beberapa
negara lain.
Di India, botol plastik yang
dikumpulkan dari
tempat pembuangan sampah
dapat dikonversi menjadi filamen
plastik untuk pencetakan 3D -
dan mereka yang mengambil
botol dan mendaur
ulangnya dapat memperoleh
penghasilan tambahan.
Teknologi ini dapat
membantu meningkatkan
siklus nilai tambah lokal
di seluruh dunia -
karena plastik yang
dibuang dikonversi
menjadi produk yang bermanfaat.
Industri 3D berkembang pesat,
karena pencetakan menjadi lebih
cepat dan lebih efisien.
Tetapi akan diperlukan
beberapa waktu
sebelum kita melihat peningkatan
yang dijanjikan - seperti rantai
pasokan yang lebih pendek,
pengurangan produksi berlebih,
mengurangi gudang untuk
penyimpanan barang,
dan penggunaan bahan daur ulang
dalam sistem 'loop' tertutup.
Semua itu akan membutuhkan
banyak investasi baru.
